新华网北京4月10日电 据新华社“新华视点”微博报道，李克强10日考察北车集团长春客车股份有限公司。企业负责人说，您是我们的超级推销员，我们都把您看成北车一员。总理嘱咐，关键是你们要有过硬的质量和良好的售后服务。我为中国装备“站台”，希望你们给国家“撑台”，打造永不褪色的金名片！

李克强：中国装备要以“联合舰队”抱团出海

李克强寄望南北车合并后组成“联合舰队”抱团出海，打造世界一流装备企业。这一舰队是包括铁路车辆生产和相关配套产业的“混成舰队”，各方须协同配合，有序竞赛。总理强调：你们担负着企业责任，也肩负着国家重任，要为中国制造争光。

李克强见证“列车大脑”被激活

李克强站在司机位置上，见证了我国自主研发的“列车大脑”被激活。在一辆出口巴西的地铁车头内，李克强通过网络控制系统实时了解模拟列车运行状态。李克强一连向负责项目的工程师发出数个专业问题。“总理的知识面太宽了！”工程师事后感叹。

北车工人举“感谢超级推销员”字板谢总理

10日，北车集团长春轨道客车股份有限公司的装备车间欢声雷动，工人们打出“感谢超级推销员”的字板，争相与正在这里考察的李克强总理握手问好。总理说，中国装备去国际市场上竞争，你们一定确保装备质量，让关键技术入脑入心，把每个步骤和程序精确到位。

新华网北京3月27日电（记者张辛欣）工信部副部长苏波27日在国务院政策例行吹风会上说，《中国制造2025》将于近期正式印发，突出先进制造和高端装备，以新一代信息通信技术产业、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶等10领域作为发展重点，加快制造强国建设。

苏波表示，《中国制造2025》是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。它并不是一个一般性的行业发展规划，而是着眼于整个国际国内的经济社会发展、产业变革大趋势所制定的一个长期战略性规划，不仅要推动传统制造业的转型升级和健康稳定发展，还要在应对新技术革命的发展当中，实现高端化的跨越发展。

苏波介绍，《中国制造2025》的总体思路是坚持走中国特色新型工业化道路，以促进制造业创新发展为主题，以提质增效为中心，以加快新一代信息技术与制造业融合为主线，以推进智能制造为主攻方向。

工信部介绍，《中国制造2025》提出了9大任务、10大重点领域和5项重大工程。其中，9大任务包括提高国家制造业创新能力、推进信息化与工业化深度融合、强化工业基础能力、加强质量品牌建设、全面推行绿色制造、大力推动重点领域突破发展、深入推进制造业结构调整、积极发展服务型制造和生产性服务业、提高制造业国际化发展水平。

10大重点领域则为新一代信息通信技术产业、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械、农业机械装备。

5项重点工程包括国家制造业创新中心建设、智能制造、工业强基、绿色制造、高端装备创新，解决长期制约重点领域发展的关键共性技术，突破一批标志性产品和技术，提升我国制造业的整体竞争力。

4月22日，由中信改革发展研究基金会牵头，邀请行业内部分重点企业领导人和管理部门、研究部门资深专家，召开了“当前我国装备制造业情况与对策座谈会”，共同分析行业态势，商讨解决之道。

到会的企业领导均来自国内装备领域的一流企业的董事长。他们有重型设备领域的一重（吴生富）、中信重工（任沁新）；生产高端机床的沈阳机床（关锡友）、秦川机床（龙兴元）、济南二机床（张志刚）；生产大型石化装置的沈鼓（苏永强），生产重型设备配套件的杭州齿轮公司（茅建荣）。

上述企业，都位于关系国计民生和经济命脉的重要工业领域。多年来，他们怀着对国家对人民高度的责任感，团结广大干部职工，一道苦练内功、锐意改革，不仅挺过了最艰难的时期，在市场竞争的风浪中增长了才干，而且大力投入技术研发，开发新产品，在国际竞争中取得了骄人的成就，有的跻身行业领先地位。他们发展轨迹，有助于我们加深对国有企业的地位、潜力和运行特点的理解。我们将对有关企业进行系列报道。

近3年来，我国工业处于下行通道。今年1季度，工业经济无论环比还是同比均创近年来的新低。在这种情况下，我国装备工业备感压力，据反映，一些大路产品的价格和3年前相比已经“腰斩”，情况之严峻可见一斑。

装备工业是为各经济部门提供“工具”的行业，在我国工业领域具有重要地位。这个行业的特点是技术密集、资金密集和劳动力密集，子行业多、服务面广、产业链长且关联度高、相互替代性弱。我国装备工业的市场化、国际化程度很高，国有、民营、外资合资企业三分天下，互有长短，属于充分竞争性行业。

装备制造业的增长速度对整体经济增速敏感。由于它的增长取决于投资需求的增长，而经济的高涨和低迷都极大地影响投资者的预期，这样装备工业就有所谓“加速效应”，它的增幅波动总是大于整体经济的波动幅度。经济处于低迷时，装备工业界的“供大于求、过度竞争”现象尤其明显。进一步说，我国的装备市场已经是高度国际化的市场，当今全球经济萧条时期，很多跨国装备企业从自己的生存考虑，依仗自己强大的技术能力和跨国营销能力，加强了在华的布局，这使得本国装备企业的竞争压力倍增。

这是不是说，我们要听任我们的装备制造业在“优胜劣汰”法则中自生自灭？答案显然是否定的。一方面，装备制造具有高度的竞争性，我们只有坚持开放、参与国际竞争，才能学到人家的先进技术和经验。另一方面，装备制造业的核心部分是“国之重器”，是国民经济未来产业升级的阵地、也是国防安全所系，具有重要的战略意义。处理好竞争性和战略性的关系，是我们装备制造业政策思路的关键。

装备工业是工业体系的核心，综合国力的根基。发达国家（或称工业化国家）通常都是装备制造领域的强国，他们在这一领域处于技术进步的引领地位，有很强的品牌效应，这是西方之所以能保持全球产业链顶端地位的根本。任何大国也不会放弃对本国核心装备企业的控制和关照。不可能想象美国会放弃通用、德国会放弃西门子、日本会放弃三菱等等。而我国要全面建成小康社会，追上世界强国，也必须在装备制造领域实现“由大到强”的跨越。

我国的工业化建设从20世纪50年代起步时，就高度重视发展装备工业，因而使我国在改革开放前就形成了独立完整的工业体系。但由于我国工业底子薄，加之体制机制的束缚，技术研发和产品更新能力差。改革开放以来，以国有企业为主题的装备制造企业经过大量淘汰，至今仍处于国有系列的各子行业骨干企业，已经过了“脱胎换骨”的竞争锤炼，并在管理经验水平、技术研发能力方面取得了长足的进步。

在本世纪初“黄金10年”中，一大批各行业骨干企业抓住机遇，升级拓展，打造出不少国际一流产品，生产条件有较大改观，竞争能力进一步增强，涌现出众多世界第一。有些企业适时启动经营模式转型，在实现机械和电子通讯技术结合的基础上，发展了成套装置设计能力并大力开展终端客户服务业务，有效地增强了盈利能力和抗风险能力。

但另一方面，因不同行业情况各异，很多企业并未及时实现有效转型。一旦市场出现“断崖式”跌落，这些企业背负的成本和产能压力便愈显沉重。

综合到会企业领导人反映的情况，目前国内装备企业面临市场环境是严峻的。一方面，行业“供大于需”矛盾尖锐，价格竞争激烈，一些具有实力的国际巨头企业甚至使出亏本倾销的手段，装备产品价格的下跌速度大于原料降价速度。另一方面，从企业经营成本看，国内资本类市场畸形发展、银行利率高，使得贷款难、贷款贵的矛盾不得缓解；工资水平上涨，国企税负过高，地方税费加码。两边挤压，许多企业处于困境已是不争的现实。

同时还有一个值得高度正视的现象。位于国际竞争一线的企业家们反映：美欧数年来实施的“制造业回归”方针，在一系列产业政策的支持下，已经开始初见成效。当西方已经意识到实体经济----制造业的重要时，我们不能放松工业现代化的努力，不能片面强调“虚拟经济”的作用。

当前，国内投资市场的低迷并非绝对量的萎缩，装备工业应该还有不少市场机会。但是当前国际装备业巨头加紧在华布局竞争，“国内用户偏向进口装备”、“国产首台首套装备没人用”的老问题就尖锐地凸显出来。这就再次提出了一个讨论多年的老问题：是否要明确“政府采购优先考虑本国装备”政策、是否要对以装备为核心的制造业骨干企业以各方面的政策支持的问题？特别是我们的重点骨干企业，不能任其在低迷的市场环境、白热化的竞争中倒下。从长远看，要敦促和支持他们增强自主技术创新能力；眼前要通过有针对性的产业政策给以支持，帮助他们渡过难关。

一问中国装备工业：战略性产业、支柱性产业，装备工业的重要性体现在哪？

当年毛泽东主席说“现在我们能造什么？能造桌子椅子，能造茶壶茶碗，能种粮食，还能磨成面粉，还能造纸，但是，一辆汽车、一架飞机、一辆坦克、一辆拖拉机都不能造。”要改变一穷二白的面貌必须起步发展装备工业。前不久习近平主席说“装备制造业是一个国家制造业的脊梁”，中国的装备工业一直是国家高度重视的产业，并给予政策支持。

装备制造业是一个国家工业的脊梁。2014年5月，习主席在参观中国商飞设计研发中心时说：“我们要做一个强国，就一定要把装备制造业搞上去。”他特别指出，装备制造业是一项基础性、战略性产业，我们要围绕服务国家战略，大力发展装备制造业。

国家对本国装备制造业的关注和支持，在2006年以来发布的各种规划和决定中得以体现。高端装备制造产业被确定为中国现阶段重点培育和发展的战略性新兴产业，要求其规模在装备制造业中占比进一步提高到25%，成为国民经济重要的支柱产业。

2011年3月16日发布的国家“十二五”规划，在制造业方面明确提出了“优化结构、改善品种质量、增强产业配套能力、淘汰落后产能，发展先进装备制造业，促进制造业由大变强”的目标。

2015年3月人代会上的政府工作报告中，提出实施“中国制造2025”，坚持创新驱动、智能转型、强化基础、绿色发展，加快从制造大国转向制造强国。

但是，时至今日，中国的装备制造业呼吁最多的仍然是需要得到国家的关注与政策的扶持。问题的核心在于国家相关产业政策不到位。

由于目前国内宏观经济下行，国内装备企业面临的市场环境越来越严峻。中国的装备市场是跨国公司必争之地，以低价格换市场是他们争夺中国市场的手段之一，这种不计成本的低价竞争，使国内很多装备企业难以支撑。工资水平上涨，国企税负过高，导致装备制造领域很多企业（包括国家重点企业）面临经营危机。特别是前些年，一些企业受市场鼓舞而进行大规模投资扩张，在快速变冷的环境中已陷入生存危机（已有一些重量级企业被迫退市），而抢得转型“先手”的重要企业则保持了继续发展态势。企业的分化十分明显。在这样的情况下，对具有战略意义的装备制造企业，是否应该实行支持政策，就尖锐地摆到我们面前。

“现在国家出台了很多政策，支持实体经济，支持装备工业，实际上有些政策难以落地，传导不到企业。”中信重工董事长任沁新一针见血。

“装备工业是资本、技术密集型产业，前期投入大，回收周期长，这些因素均要求国家针对装备制造业要给予政策倾斜。”秦川机床集团董事长龙兴元指出，“我们希望优化政府服务职能，完善装备制造业发展的行政环境；加大税收等方面的扶持力度，减少企业运营成本。”

近年来，我国装备企业在家门口内与跨国公司争夺市场，但是在重大招标中，我们却常常在报价中败下阵来，问题出在何处？“当前我们执行的招标法有问题，最底价中标方式隐患巨大，而且对研发投入大，产品质量优的企业不公平。”杭州前进齿轮集团董事长茅建荣对现行的采购招标制度颇有微词。杭齿是中等规模企业，而重型零部件的研发涉及基础型研究，投入大，见效慢。有些重大建设项目的招标，不设门槛，大小企业都可以来竞标。“最低价中标的后患会给我们的建设项目，比如核电、大乙烯，煤化工、输变电及发电等大型工程项目，带来严重的安全隐患。”国家能源局副司长黄鹂也对此问题发表了看法。最低价中标，一时可以降低用户的初始投资成本，但竞标方的恶性竞争，将导致过分压低制造厂商的收益，甚至迫使制造方在材料及工艺等环节降低标准，产品质量无法得到保证。从根本看，造成了行业的不健康发展。特别是重大装置事关生产安全、环保、寿命和可维护性（包括技术的可获得性与安全性），要求厂商有相当的资质和条件。还不是简单的购置成本问题，更不能以单一的当期财务指标作为评价和监管的标准。

“最低价中标的后果带来的是产品质量的下降；廉价低成本的设备使客户运营成本上升；制造企业疲于应付成本下降，没法积极开展技术创新。”有专家尖锐指出，“最低价中标，本身是招标人员的不作为。”

“我们更应借鉴国外通行做法，着手研究制定有关法律法规。加强政府采购的监管，为‘国货国用’提供保障。”沈鼓集团董事长苏永强指出。在发达国家，政府采购制度已经有200多年的历史，目前在国际上仍广泛施行。由于政府采购规模巨大，利用政府采购推动本国科技创新和重大产业发展，是各国的普遍做法。

据了解，美国有《购买美国货法》，奥巴马就要求政府采购美国货。中国为什么不可以有一个《购买中国货法》，现在是否已经出现立法的时间窗口？

二问中国装备工业：市场主体、创新主体，企业的主体地位在哪？

李克强总理曾指出，“企业是经济的基本细胞，是市场主体。企业兴则经济兴。营造企业发展的良好环境，政府责无旁贷。要继续下好简政放权‘先手棋’，为企业松绑。”但由于政策执行中的扭曲，尤其是在处理政府、市场和企业关系上，越位、错位、缺位的现象同时存在，企业的主体地位被层层削弱。

“政府要有所为有所不为。哪些该有所为，哪些该有所不为？”沈阳机床集团董事长关锡友提问。看似是改革中多年要解决的老问题，但是在政府和企业关系中却一直摆不平，他深有感触：“从某种意义上说，企业和政府的关系，政府越强大，企业活力越弱，政府越弱，企业活力越强。”

中信重工董事长任沁新指出，“深化改革和激发企业的活力，是个老话题，但是现在提更有现实意义。什么叫改革？我的体会是，当体制方面的原因造成不适应的时候，这就要改革。改革的目的是什么，是促进企业的活力。坦率地说，现在国有企业作为体制内企业，存在活力不足的问题，现阶段仍然很严重。”

“体制上的障碍造成的机制束缚，机制不活，企业肯定就没有活力。”任沁新一语中的。

    不容回避的是，现在国有企业依然是由各级国资委按照传统的方式进行管理：管人、管事、管资产。——“决策机制、投资机制、人才机制、激励机制、退出机制等等，都或多或少存在问题，几乎现在国有企业在自主权上是越来越小。”“越是在困难的时候，我们觉得应该增加企业的活力。”这几乎成为企业老总的共识。

“应正确认识国有企业的性质，回归企业本质的属性。”由于历史的原因及社会舆论的关心，近10年国有企业的有关管理部门加强了对各级国企的监管力度，包括领导层薪酬、资产运营和重大事项报批等制度的建设。这是十分必要的，但是在国有经济这个系统中，如何正确处理行业监管和给企业经营投资自主权之间的关系、把握好分寸，仍是全面深化体制改革中需要不断探索和完善的问题。

改革开放以来，我国装备工业的管理体制经历了曲折的过程。一些在各个细分行业的“龙头”企业较早从工业部下放，在市场竞争中经过优胜劣汰、大浪淘沙，目前已成长并具备核心竞争力。这些企业是我国工业体系中各环节不可或缺的“战略要点”，当然也是国际同行瞄准的竞争对手。要准确界定不同国企的功能，进行分类管理。正如济二机床董事长张志刚所说：“在我们国家现有情况下，对企业的要求和管理一定要区分是竞争性企业还是垄断性企业，一把钥匙开一把锁，切忌一刀切。”中国一重作为我们中国工业链条当中一个具有标志意义的企业，在共和国工业史上一直占有非常重要的地位。一重董事长吴生富强调要根据国企不同情况采取不同考核方法和标准：“我们在底下说，咱们政府初衷是好的，但老想开一副药方把所有的病都治了，天下哪有这样的药方，它若能治好一部分企业，也一定能药死一部分企业。”这道出了当前政府管理企业的症结所在。

如何准确定位装备工业的主体地位，充分体现其在中国经济中的脊梁和命脉作用，如何拉动其突破困境，这是行业发展的核心问题。

三问中国装备工业：低端混战、高端失守，产能到底过剩在哪？

    “有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。”中国机械工业联合会特别顾问蔡惟慈用这“六有六缺”概括了我国装备制造业长期存在的结构性问题。这也形象地说明了我们产能过剩的本质是低端的过剩，而高端的产品还远远不足。

蔡惟慈指出，当前装备工业面临的最大困难是需求不足，就机械工业的总体而言，需求绝对量仍然是在增长的，需求不足主要体现在和高速增长期相比较，这两年增长的幅度下降。

“多年以来尤其是前10年，机械工业一直在高投资的轨道上，一年的投资差不多4万亿，几乎两年就可以再造一个现有的机械工业的规模，这样一种能力的扩张确实不可持续，产大于销、供大于求的矛盾问题远高于其他部门。”蔡惟慈说。

“装备工业本身是为国民经济发展服务的，是为基础建设服务的，其增长基本反应我们国家经济建设、重点工程开工的大致情况。目前下滑预示着我们很多产业已经到了一个峰值，大幅增长的可能性很小。”

中国机械工业联合会总工程师隋永滨也持相同观点，并且表示对未来的困难要有充分思想准备。“无论是国内，或者是国际，市场需求将会深度下滑，这是在两三年内很难逆转的。”任沁新表达了同样的担忧。

在产大于需的背景下，产生了恶性“价格大战”，导致了企业的效益下降。装备工业去年主营业务收入同比增长5.4%，但是利润只增长0.16%；而在过去若干年里，装备工业全行业一直是利润增长速度高于主营业务增长速度，可见形势已经出现非常严重的逆转。

面对大规模高速工业化时期的需求爆发性增长期的结束，我们的装备工业该如何适应新常态下调整升级？

“化解需求不足的矛盾，首先要解决产能过剩问题，否则解不开这个扣。”蔡惟慈进一步说，“我们要把对需求不足的思考更多的放到关注如何解决恶性竞争所导致的行业的效率非正常下滑的方面。”低价倾销带来的危害可以说是后患无穷，弄不好要毁了整个制造业。

“要鼓励缺乏生存能力的企业从落后的产能和过剩的竞争中退出。退出很痛苦，但没有企业退出，这个市场做不好。”蔡惟慈建议，“要使我们的供求关系恢复到比较理想的状态，供应能力要略大于需求，而不是远大于需求，有竞争但不能过度竞争。否则结构调整非常难进行下去。”

从行业数据中可知，我国制造业在低端领域中小企业数量最多，很多属于缺乏细分竞争优势的一般性企业。这一现象已存在多年，经济下行时这一问题尤其突出。化解过剩产能，要鼓励不适应或不强壮的企业有序退出。“不要指望所有的企业都救活，如果各级政府的措施是救活本地所有企业的话，会更加加剧现在的严峻形势。”张志刚说。要使优胜汰劣成为现实，否则无法减少严重过剩的产能，机械工业永远无法走出这个困境。

破产并不可怕，真正可怕的是不作为。制造业是强者生存的世界，需要的是生机与活力。装备工业是一个有着广阔上升空间的领域，向高端制造、智能制造攀登，正逢其时。对于一些企业来讲，退出竞争过于激烈的领域、另辟蹊径，也许能找到新的蓝海，创造和培育新的市场。就全行业来说，让具有发展潜力的企业实行协同或整合，千方百计地提升竞争力，在创新升级的过程中成为赢家。

四问中国装备工业：我们走出去、外资闯进来，市场到底在哪？

 “走出去”似乎是时下装备工业最为热门的一个词，无论是新闻发布还是论坛交流，“你们产品出口了吗？”总是被问及最多的一个问题。但我们看到的是——在刚刚举办的国际机床展CIMT2015上，展台最大的是德玛吉森精机公司，记者问其为何如此兴师动众，德方人员回答非常干脆：“中国市场太大了！”面对如此大的国内市场，面对外商不断地兵临城下，我们该如何应对。

新年伊始，国务院即召开常务会议，研究部署推动我国装备“走出去”工作。高水平引进来、大规模走出去，这是推动我国产业升级、提升我国国际竞争力的一个重要选择，也是提升地区间合作层次、推进国际产能合作与有效利用的必然选择。

在当前国际国内经济环境之下，大力倡导中国装备“走出去”是很必要的。我国经济发展需要新的“增量”，一大批骨干企业制造设备、工艺先进，技术能力大幅提高，需要通过“走出去”来找到新的市场和突破口；国际上，很多国家需要中国相对强大的基础建设能力支持，需要中国装备的输入。这无疑给中国装备和中国制造“走出去”提供了重大历史机遇和战略契机。

但在走出去的同时，我们更应该看到国内庞大的投资品市场潜力：

——“中国是世界工程机械第一产销大国，占世界30%份额。”

——“从2002年到2014年，我国连续13年成为全球的第一大消费国。”

——“核电在建机组26台，规模2800万千瓦，占世界在建核电站四成以上，也使我国成为名副其实的在建规模最大国。”

背靠这些“世界第一”，我们清楚看到，中国装备工业的市场潜力其实就在眼前。

在我们大力“走出去”的同时，跨国公司早已毫不留情地“闯进来”。西门子、GE、卡特彼勒、德玛吉等国际巨头无一不把中国看做全球最大市场。

“我们现在从上到下都在谈装备走出去，李克强总理亲自为中国装备走出去‘站台’，显然这一国家战略非常重要。但是同时在国内市场上，大力推进装备国产化，逐渐以自主创新产品替代进口是我们发展民族工业的目标，这也是两条腿当中另一条非常重要的腿。”专家议论道，“走出去与留得住，对我们国内的装备制造企业都是考验。走出去，开拓更广阔的市场，是要真本事；留得住，守住我们自己的一方水土，需有大智慧”。

为落实2014年[国发]28号文中对东北老工业基地发展精神，东三省启动了多个建设项目，有机场，有港口，有核电，有工业项目等等。投资规模很大，涉及装备采购应有几百亿。政府相关部门是否有考虑，除了走出去之外，留得住也是我们的任务。“如果市长、区长纷纷带着队到国外去考察，争相购买国外设备，那么真是愧对我们东北三省这么强大的制造业。”“面对目前一方面产能过剩开工不足，另一方面又在花巨款进口高端装备的现实，我们如何通过国家的政策，通过政府强力的引导，把国内装备市场把握在自己手里，这是一个非常重要的课题。”隋永滨指出。

五问中国装备工业：国产化首台（套）在用与不用间的挣扎，敢“吃螃蟹”的人在哪？

重大技术装备关系国家安全和经济命脉，具有新技术密集、系统成套复杂、附加值高、带动性大等突出特点，是衡量国家制造业核心竞争力的重要标志，也是带动产业转型升级的强大引擎。

在激烈的国际竞争和高技术壁垒面前，重大技术装备首台（套）的诞生，是我国装备制造业实现高端突破的标志。然而，即使有国家政策的鼓励，这些高端产品走向市场的道路依然困难重重，国资背景的用户不愿用首台（套）是公认的“老大难”问题。   

重大技术装备是制造业的脊梁，是衡量一个国家制造业核心竞争力的重要标志。原工业和信息化部副部长苏波最近表示，中国要成为制造业强国，必须重点发展具有自主知识产权的高端重大技术装备，解决首台（套）应用的机制问题。

但不容回避的是，用进口的还是用国产的，我国装备制造业发展始终伴随争议。

早在1983年，邓小平指出，中国的技术要更新、要赶超世界先进，有以下几条路可走：一是进口外国的机器、电子设备和其他高科技产品，这个方法很简单，但不保险；二是走国产化的道路，这相对来说要困难一些，但是是可行的；三是搞技术改造，这很困难；最后一条路就是闭门造车，完全靠自己开发新产品、新技术，这在实践上是不太可能完成的。

同年7月，国务院下发的《关于抓紧研制重大技术装备的决定》（国发[1983]110号文件）指出，“在依靠我们自己技术力量的同时，积极引进国外先进技术，合作设计、合作制造若干套重点建设项目的技术装备，力争在前十年内把这些最核心的关键技术真正掌握在自己手里，这样才能为后十年的经济振兴打下牢固的基础，才能使四个现代化立于不败之地”

30多年来，我国重大技术装备取得了巨大成绩，但与世界工业发达国家相比，还有较大差距，比如在前沿领域还存在空白，高端领域明显落后，核心部件受制于人等。这其中，首台套应用难是制约瓶颈。

本国装备制造企业“替代进口”的首台套产品，由于之前没有运行业绩，即使通过了技术性能检测和试运行，但它的可靠性和各项技术指标，在没有进入实际生产的考验之前，由于没有以往的销售业绩，毕竟用户不托底；国产新设备也难免和外国成熟产品有差距，必须在长期生产运行中不断改进完善。这是国家自主的工业技术进步和产业发展成熟必须经历的过程。这当然要求国内用户给设备制造厂商以支持，甚至承担一定的风险。当然风险损失不能仅由使用方企业独自承受，国家有责任给以政策的支持。

目前我国工业领域的用户，在对待国产重大装备的采购问题上，决策者对使用首台套顾虑较多，担心设计制造达不到技术要求，影响正常生产，受到责任追究；二是招投标中存在歧视性条款和“潜规则”现象，致使国产首台套装备在市场竞争中长期处于劣势地位。客观说，我国一直存在着创新成果向现实生产力转化不力、不顺、不畅的痼疾，用户不敢、不愿用首台套已是公认的“老大难”问题。如何用投资拉动重大装备国产化，必须上升到国家层面来认识。

提倡和鼓励自主创新不意味着拒绝学习先进和保护落后。在装备制造领域，多数自主创新的科技成果来自学习消化外国技术并集成创新，它们必然要与国外公司在国内市场开展公平竞争。但是，对国外装备的过度进口（其中很多是国内企业完全可以制造的产品），和人们长期形成的“国货不如洋货”的传统观念，客观上造成自主创新技术在推广应用上处于不利的竞争地位。如果自主化技术装备得不到广泛应用，自主创新企业的积极性将会极大受挫，创新驱动将难以实现，建设创新型国家将成为一句空话。

（编辑  碣石）

秦川机床龙兴元*：要在解决供应端的问题上下功夫

如果我们把中国的装备企业和美国同行做比较，可以发现中国企业普遍存在“三高”的亚健康状态：

一是社会发展压力高。地方政府重视GDP指标，经济一旦下行，领导就会问企业：经营指标怎么又掉下来了？装备制造业是一个强周期的行业，波动是经济规律。对企业的监管，如果硬性规定每年的增长幅度是很不合理的，客观上做不到，对企业压力太大。

二是利息高。秦川机床现在还算不错，但多数企业利息负担太重。我们那里有一家国有企业，前一段扩张发展较快，去年下半年银行紧缩信贷，把它的贷款收走了，只好去借18%的小微贷款，后来找我求援，想找百分之五点几的贷款。但即使这样对它也太高了，装备制造业能有多少利润？

秦川机床在美国有一家公司，使我有机会研究了美国近3年对制造业的鼓励政策。美国的贷款利息是1.5%左右，有的时候才1%，对大企业不超过2%。我认为国内实行的高利息不利于装备制造业的发展，这是一个重要原因。

三是税费高。比如我们原来有所学校，还办得不错，但要交教育附加费，还不返还。其他还有很多费用。国内装备制造企业的税费负担大约是美国企业的3.5倍，并且有些费用是政治要求。

几点建议：

第一，要在解决供应端问题上下功夫。应考虑如何改善企业运营质量所需要的劳动力、资金、土地等要素，从长远、根本上解决企业的问题。现在很多领导和学者主要从宏观上谈需求、投资、消费、出口等，这些来自需求端的条件改善传导到机床企业有点远，应该更加关注供应端问题的解决。比如劳动力成本中，五险一金已经固化，企业的个人社保负担是14%多点，如果员工工资1万元，实际收入8600元。很多员工对此结构有疑问，例如，有些人已经有房子了，还有必要再交个人住房公积金吗？

装备制造业是技术密集、资金密集、技能劳动密集行业，对人的要求很高。要认真研究劳动力供应的体制机制，使我们的竞争力有根本的保障。我们企业提出生活工作一体化，尽量为员工的生活提供方便。劳动力其实也包含研发人员，特别是高级技工，我们给技工划分13个台阶，我们自己事先决定，没有和上级说，其实是冒了很大的风险。在供应端这一头，大家比较重视土地，实际上更重要的是劳动力，人才的薪酬包括期权问题。这个问题说了很久，但省国资委没有决定权。所以，我们希望先抓紧实施减免税，恢复原来的一些专业门类机床的先征后返增值税等政策。

第二，发展模式要创新。机床行业里的工具就是弱周期的，因为只要汽车厂在开工，一定会消耗刀具；零部件是弱周期的，因为和存量的整机来比，这是消耗性产品。于是，我们首先找出对周期不敏感的这些产业，加大整合力度，搞了一个事业部。下一步准备进入一些和周期运行相反的产品领域，这样会形成企业的支撑。再有就是发展售后服务业务。

第三，国家对高档数控机床的重大专项很有必要，但行政成本太高。院所的专家们参加论证的多，研发资金给企业的不够，最后得利的是院校，而最应该得到资助的中小企业很难拿到研发资金。

我们在美国设厂，感受到美国鼓励制造业回归的政策套路。我把他们多项政策归纳为几大方面，建议政府相关部门进行研究：

一是优化政府服务职能。比如设置专门机构，组织专家咨询团，简化管理流程，让企业和社区居民互动、方便招工等等。我们在美国那家工厂的规模不大，销售额2000万美元，当地政府官员每年来访两三次。美国很多政策非常细，比如新招人的所得税怎么免等等。

二是税收扶持的力度。海外回归的企业，对员工免个人所得税24-36个月。我们工厂员工现在有40多人，免税二至三年。密歇根、北卡罗来纳、印地安纳三州都是这样。用工成本降低对企业的回归起了很重要的作用。大企业发展也拉动了产业链上配套的中小企业。

三是强化外贸政策，严进宽出。政府表面不动声色，但实际上对出口企业支持力度很大。我们在美国企业的产品出口到墨西哥、加拿大、南美，州长帮我们去疏通。密歇根州政府甚至把我们在美国购并企业的故事，在纽约时代广场播了三个月，他就是要告诉大家，到我们这里来设厂是可以搞好的。美国在贸易政策方面既宏观又微观。

四是推动产业升级创新，抢占制造业话语权。美国在通用汽车上花了大精力，做得非常到位。几年前通用计划在上海投资15亿美元，后来投在密歇根了。美国这些政策都是在解决供应端的问题。

【公司介绍】

秦川机床工具集团股份公司（简称“秦川机床”，股票代码：000837）拥有宝鸡机床、汉江机床、汉江工具、关中工具、秦川格兰德、美国拉削系统公司等多家子公司。公司是中国机床工具行业的龙头企业，规模位列第三。是中国精密数控机床与复杂工具研发制造基地，国家级高新技术企业和创新型试点企业，建有国家级企业技术中心，院士专家工作站，博士后科研工作站，美国研发机构及3个省级技术研发中心。公司先后获得“国家科技进步一等奖”一项及多项科技奖，被授予“2014年行业排头兵企业”、“质量标杆企业示范”等多项荣誉称号，“秦川 QINCHUAN”商标被国家工商总局商标局认定为“中国驰名商标”。

公司坚持“技术领先，模式取胜”的发展思路，着力打造3个1/3的业务板块，即机床装备和智能制造岛（生产线），高端工艺技术引领的关键零部件制造，以及现代制造服务业。公司立志成为所涉及领域的技术领先者、行业领导者、高端市场占有率的追求者；以系统集成为擅长，以“精密、高效、复合、专用、大型”为特色的大型数控机床工具企业集团，努力建成具有世界水平的高端装备制造领域的系统集成服务商和关键零部件供应商。

沈鼓集团苏永强*：国家政策要尽快落地

国有企业的困难大同小异。一是市场下滑比较快，订单减少；二是资金压力大，而且三角债严重；三是市场低迷，产品大幅降价。我们做的一部分大型机组出厂价比前几年掉了一半；四是企业税负高，银行利息居高不下。最后是人力成本降不下来，现在的困难和上世纪九十年代末相仿，但比那时候严重，那时人均年工资是1万多元，现在已经翻了八九倍，去年我们企业人力成本为12.4万元，这是刚性成本。

困难的原因有外部和内部。外部看，国际市场依旧低迷，美国经济虽然稍好一点，但还没有真正意义的复苏。

企业内部的原因很多。我们的研发能力比国外还有很大差距。去年我们集团研发投入占销售收入6.22%，但国外公司已达10%甚至15%以上。研发能力和研发人才和国外比也有较大差距，我们的研发速度还不能完全跟上市场的发展。

我们的管线输送增压机，在国家和中石油的支持下，经过几年努力刚研发出来，然而国外又有一种新的产品拿出来了。尽管一时替代不了我们，但这是趋势，人家又走在前头了。他们有了新的机型，正在说服我们的大用户采购，我们也要尽快提到研发日程上。我们将原定3-5年的研发周期压缩到两年，但毕竟还没有样机。国内企业没有拳头产品是不行的，必须奋起追赶。

要加快研制速度，融资是个大问题。目前融资成本太高，融资渠道太窄。我们正在申请上市。

沈鼓的产品结构还比较单一，主要是做主机，系统集成做了一些，但没有形成产品的主流。我们要尽快抓住新的市场机会。虽然国家在这个产业上还没有形成较大的拉动能力，但未来是个方向。

关于开拓海外市场。尽管全球在萎缩，但我们近三五年在海外已占有了一定的市场份额。去年沈鼓出口增加2.7倍，今年一季度增加89.5%。市场还是有的；但我们在国际市场上还没有形成一个像西门子、GE那样强大的品牌影响力。另外，我们的人才队伍建设、分配机制等等，都存在问题。

我们的建议。

第一，要给企业放权。从国家政策层面看，越是在困难的时候，越应该增加企业的活力。企业是经济组织，应该按市场规律运营。不管企业怎么改制，有一点要明确，国有企业是为国家服务的，为国家发展重大装备，支撑国民经济发展，这是它的责任。现在对国有企业的管理某种程度上是按照管公务员的办法做的。

第二，要对企业分类型。个别央企可能存在垄断情况，但地方国有企业基本上都属于完全竞争型企业，国家在考核企业时要分类型，管理上要有差别，以确保这些竞争性企业有活力。

第三，国家政策要落地。国家出台很多政策，但有些政策一直没有真正落地。李克强总理说，要有一个实施细则。这是问题的关键。比如鼓励技术、管理入股，但技术管理怎么做股份、怎么鉴别，没有下文。中国证监会规定发起人股东不超过200个，包括自然人股东，所以我们企业改制定位是150个股东，一些骨干进不来，这就是国家层面的政策和具体实施部门的规则存在矛盾的现象，这需要国务院来统一协调。

再如，国家重大投资要拉动重大装备国产化这个政策谁来坚持？总书记和总理的批复谁来落实、怎么操作？用户怎么敢于选择国产的重大装备？沈鼓这10年来其实就做了两件大事：一是一大批高端装备达到国际先进水平，我们研制一个，成功一个；二是实行了混合所有制改制，有自然人持股了。许多装备制造企业和我们一样，这些年都取得了长足进步。既然有这些基础，那么国家为什么不能强力推动重大装备国产化这个政策呢？现在虽然中国的高端制造业上来了，但不稳定，如果这个时期不支持，一旦滑下来就要重头再来。外国企业进入中国市场，它们的策略就是首先把中国的主力企业打下去。我们要正确对待WTO、自由贸易等规则，欧美日这些国家因此就不制定自己的政策吗？美国总统奥巴马制定了制造业回归政策，在美国建厂给予各种优惠政策，很快就见效了。现在美国装备制造业对整个工业的拉动达到了13.5%，处于历史最高水平。奥巴马政府计划提供3.4万亿美元来支持装备制造业，用于研发，特别支持中小企业，要把装备制造业做大。我们也应该向沈鼓、济二机床这样的“共和国宝贝”企业进行政策倾斜。如何用投资拉动重大装备国产化，必须上升到国家的层面来认识。

第四，提高效率，已经确定的项目抓紧启动、开工。我们太多时间都在等批件、走流程，企业早就望眼欲穿了。还有，已经上马的项目要注意完善资金配套，特别是民营企业的大项目。现在对民营企业贷款可能有问题，它上的项目是国家批的，有关部门批准后也应该创造条件解决资金配套问题，这些问题都要从国家层面去考虑、去解决。

我国企业还是应重点加大研发力度，越困难越要搞研发。同时要转型。我们确定了未来三到五年努力的五大方向，即发展高端装备、扩大国际市场份额、发展工程成套、向服务转型、大力发展新市场，这五大方向被列入我们的十三五发展规划。

【公司介绍】

沈鼓集团主要从事研发、设计、制造各类离心压缩机、轴流压缩机、离心鼓风机、大型通风机、往复式压缩机、离心水泵等重大工程技术装备，以及换热器、齿式机械、自控、汽轮机等配套设备，产品主要应用于石油、化工、电力、冶金、天然气输送、煤炭、纺织、制药、制酸、国防、环保等领域。其中主导产品有离心压缩机、轴流压缩机等8个系列300个规格的风机类产品，高压给水泵、强制循环泵、核泵等51个系列579个品种的泵类产品，45个系列400个规格的往复式压缩机产品。公司有近80年历史，是提供重大技术装备的国有高新技术企业、中国机械工业500强企业，2014年获得中国工业最高荣誉——中国工业大奖。

半个多世纪以来，沈鼓集团生产的各类产品覆盖全国各地，远销世界25个国家和地区。目前，大型离心压缩机国内市场占有率为85%，大型鼓风机占50%；冷凝泵占60%，高压注水泵占50%；石化行业往复压缩机市场占有率为60%左右。沈鼓集团累计为国家重大技术装备提供大型设备近万台（套），以百万吨乙烯压缩机组、长输管线压缩机组、十万空分压缩机组、核电站用主泵、二、三级泵为代表的数百台套产品创造了中国第一，打破了国外技术垄断，直接替代进口45多亿美元，为国家能源战略的实施提供了有力保障，赢得了“国家砝码”的美誉。

沈鼓集团将始终以装备中国为己任，正在实现“发展高端装备，向服务转型，向工程成套转型，扩大国外市场，向新市场发展”的五个转变，围绕风机、泵、往复机等三大类产品完成重大技术关键攻关200余项，重点开发10大类54种世界级新产品。具备研制生产超大规模乙烯装置用裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机、急冷油泵、急冷水泵；超大型空分用空气压缩机、增压机，多轴空气压缩机；核电主泵等大型装备的能力。

沈阳机床关锡友*：苦练内功，迎接新的行业高峰

世界装备工业有一个20年发展周期的规律：20世纪40至60年代的辉煌在英国,代表企业是600集团；60年代到80年代的辉煌在美国，代表企业是辛辛那提；80年代到2000年的辉煌在日本和德国,催生了日本马扎克和德国德玛吉的发展；2000年之后转移到中国。

2002年以来，中国已经连续13年成为全球第一大机床消费国，在2011年市场消费总额达到最高峰，2012年后开始下滑，2013年、2014年，行业普遍处于亏损状态。未来几年的市场可能仍旧延续下滑的态势。

从2002年中国加入WTO开始，这黄金10年正处于世界第五次经济周期的波峰期,现在我们正处于第六次经济周期高峰来临前夕的波谷期。推动下一轮经济周期发展的是什么?我们认为，不再单纯是技术革命,而是基于互联网的一场新方式的革命。

根据经济周期发展规律推算，第六次经济高峰来临在2020年左右，现在正处于酝酿期，我们正处于这场革命当中。最近行业内知名企业发生的变化令人深思，比如，西门子把家电、医疗领域业务剥离，只剩一个数字化工厂集团；GE也正在回归工业本源。西门子和GE这两家企业的鼻祖,都是改变世界的发明家,他们为什么这样做？

我们已经跨入了以消费方式创新为驱动的新时代，它不是由消费者带来的,而是由企业创新带来的。例如：美国最大的住房提供商Airbnb，是世界最大的住宿提供商，却没有自己的房产；阿里巴巴公司是最大的零售商，却没有商场等等。可以看出，网络时代谁贴近客户最近，谁获得利润最多。我刚看到麦肯锡发布的关于未来五年最具竞争力企业的分析报告，阿里巴巴排在第一位，而微软公司排在第100位。在过去180年漫长的世界经济发展史中，推动其发展的是西门子、爱迪生、福特比尔盖茨、乔布斯等世界知名的企业家，马云首次写上这份名单，他代表了信息时代的到来，也标志着，中国企业和世界强手站在同一起跑线上。

当前市场发生了深刻的结构性变化，产品生命周期不断缩短，需求变化快。而且客户的消费行为发生了剧变，原来买机床是为了拥有，现在则是租，客户是按时间买、按效率买、按服务买，因为它可能只是为了完成一段任务，于是只买一年。这时，企业遇到了新的消费方式。对企业自身而言，应该从过去以产品为核心转向以市场为核心，客户才是我们市场的根本。

我们公司的情况，今年一季度基本持平，这得益于我们多年新产品的开发。国有企业的通病到现在为止我们依旧存在。最近我在省里开会，领导问想要什么政策，我说投资权。企业看准一个项目，报批时间太长，等申请最终审批下来，市场却没有了。企业是市场的主体，但实际情况却还未真正实现。

最后就是要创新，通过创新来创造需求。谁知道苹果iphone7是什么样的？乔布斯推出的苹果手机革新拉动了一个行业飞速发展。我们装备行业也一样，我们市场下降是由于企业创新能力不足。用户的需求是创新的来源。

作为国民经济的“脊梁”，国有企业在民族伟大复兴中担负着神圣而艰巨的任务。国有企业在市场中遇到的主要问题有两个：

一是我们缺少企业家。企业家这词汇有冒险者的含义，失败了可以再干。但是我们的企业家没有这个环境，失败了你就没机会了。很多人管我们叫企业家，但我们又是国有企业任命的厂长经理。举个例子，6年前我带领着一帮年轻人开发现代控制技术，先后花了15个亿，最终成功了。这个高端核心技术的评定不能用斤称，也不能用尺量，不冒险哪行？我至今都不敢想象一旦研发失败的后果。二是体制机制问题。

最后，一个活跃金融市场很重要。最近我们公司的股票连续3天涨停，股票市值增加了30亿元。只要解决国有企业的体制机制问题，资金可以在市场上筹措。所以我希望继续加大国有企业改革力度。

【公司介绍】

沈阳机床（集团）有限责任公司于1995年通过对原沈阳第一机床厂、中捷友谊厂和沈阳第三机床厂资产重组后成立。作为我国最大的机床制造商、数控机床开发制造基地，沈阳机床有着辉煌的历史：共和国的第一台普通车床、第一台卧式数控车床、第一台摇臂钻床、第一台卧式镗床和第一台自动车床都诞生在这里，沈阳也因此被誉为中国的“机床之乡”。

2004年以来，通过并购德国希斯公司、重组云南机床厂、控股昆明机床厂，公司目前已形成跨地区、跨国经营的全新布局，目前下辖沈阳、昆明、德国三大产业集群（包括两家上市公司：沈阳机床股份有限公司和沈机集团昆明机床股份有限公司）。公司主导产品为金属切削机床，市场覆盖全国，并出口到80多个国家和地区。

经营规模跃居世界首位。2011年实现销售收入180亿元，世界机床行业排名从2002年第36位跃升至首位。

核心技术取得重大突破。成功开发出世界首台具有网络智能功能的“i5智能化数控系统”。自2014年2月产业化以来，实现订货3000余台。

产品结构发生巨大变化。加速淘汰普通机床，低档产品向社会化转移。成功开发出i5系列智能机床、ASCA高端机床等一系列世界级产品，推动了产品升级换代。中高档数控机床占比从2002年的25%提高到现在的75%。

行业地位及品牌影响力显著增强。机床产销量、市场占有率均居国内同行业之首；拥有国家唯一的高档数控机床国家重点实验室，以及在德国设立的世界级产品设计中心。2014年，沈阳机床设计研究院被美国《环球科学》杂志评选为“2013年度最具影响力十大研发中心”，国内仅有两家本土企业获此殊荣。

链接：中国制造必须补好“工业2.0”这一课

中国制造必须走工业2.0补课、工业3.0普及和工业4.0示范的并联发展模式

工业4.0（Industry 4.0）是德国政府《高技术战略2020》确定的十大未来项目之一，它已上升为德国国家战略，旨在支持工业领域新一代革命性技术的研发与创新。工业4.0的发展理念也迅速获得中国的认同，长期在产业链低端徘徊的中国制造业似乎突然间前景光明，相关的云制造、智慧化工厂、数字化车间和互联网+等概念不断涌现，中国制造业似乎在30年后就将进入世界强者之列。

西方发达国家制造业经历了机械化、电气化、自动化阶段的积累，装备实现了现代化，制造流程实现了标准化，特别是有了一大批融入了核心工艺技术的专用设备。因此，他们进入工业4.0是渐近式的，是水到渠成。而我国现代化装备基础薄弱，设备自动化、信息化平均水平低，设计、工艺、制造、管理等知识经验沉淀不足，流程管理概念和文化缺失，流程动态信息难以采集。因此，我们进入工业4.0是植入式的，其困难可想而知。

在我国，过分强调工业4.0等概念，容易忽略我国制造业基础不牢，共性技术不强的短板，这有可能是对制造业的拔苗助长。近年来工业机器人出现了爆发式增长，但与此同时，产业空心化的风险也进一步暴露。目前，国外品牌工业机器人已占据我近95%的市场份额，国外主要机器人企业近年来也加紧将我国作为机器人的生产基地，已经从整机组装深入到关键部件生产。在缺乏自主技术支撑和标准体系的情况下，我们难以在未来制造体系的塑造上掌握话语权，最终只能再次陷入跟随式发展。中国工业经济联合会会长李毅中指出，我国制造业亟待加快产业升级改造的智能化发展，同时还应警惕“脱实向虚”的倾向，防止产业空心化及制造业边缘化。

是什么原因使中国制造业不能弯道超车，直接跃入工业4.0时代呢？我们认为，信息化技术并不是解决产品质量和关键共性基础技术的灵丹妙药，而这些问题不解决，信息技术只能建在空中楼阁之上。首先，尽管信息技术可以解决产品一致性的问题，但它不能从根本上解决产品可靠性等质量问题。例如，一台通过正向设计的国外机床和一台仿制的机床，在短时间内都能达到用户加工精度的要求，但仿制机床精度的保持可能只有几天，而国外机床精度的保持可以在半年，甚至更长的时间。其次，信息技术并不能彻底改变产品自身的制造规律。制造产品过程中的加工角度、压力、温度等经验数据都是在制造过程和实验过程中经过千锤百炼而得出的结果，也是通常所说的企业KNOW—HOW。再次，信息技术并不能彻底改变产品的自身工作原理。从专利申请看，国外专利主要是有关产品制造技术上和控制、减排等技术，而我国专利则更多集中于机器结构的改变方面，这说明我们对机器工作原理的理解并不深刻。

造成以上问题的原因主要有三：一是我们对基础材料、基础工艺、共性技术的研发投入不够，多年来过多强调应用技术和“拿来主义”，止步于简单的“引进来”；二是只求速度不求质量，对科学研究的试错性缺乏包容和理解。研发其实是一个不断试错的过程，越是基础性的研究，其错误的概率越高，而一旦成功，则会产生革命性的影响；三是情报研究体系和科技共享平台落后，基础研发数据缺失。研发工作需要坚实的基础科学数据和开放共享的科学资源作为支撑的，但近20年来原有的情报研究体系和科技共享平台受市场冲击严重，真正从事研发和情报研究的科研院所几乎没有，基础信息平台缺失造成很多工业产品的标准化、研发数据管理等成为空白。工业化的基础是规模化，规模化的基础是标准化，工业4.0的基础首先是将机器的生产组织数字化，而在这方面的基础数据支撑，我们缺失严重……

发达国家走过工业2.0，也是一个从幼稚走向成熟的过程。一个产品只有经历了从设计、制造到实验的千万次互动过程，才能不断提高质量和可靠性。国外的生产车间和实验室一般是1：1的配置，而GE这样的顶尖公司实验室环绕巨大的装配车间，数倍于生产面积，形成一个实验城。在上世纪60、70年代，我国的不少制造企业还都有一个工艺实验室；但在今天，只有为数甚少的企业还有实验室。例如在机床企业中，只有极少数的企业拥有较完整的机床振动测试仪器。

现在欧洲、日本、美国装备制造业的很多大企业都是由采掘业慢慢延伸至冶炼业，再慢慢拓展到金属产品制造，最后成为装备的关键零部件制造商、整机制造商。凭借这种产业链的自然进化过程，这些装备制造企业的基础很扎实，内力很“绵长”，即使很一般的产品也能注入长期积累的经验和技术，最终成为高端产品。

近年来，日本作为全球制造基地的地位不断降低，其制造业产品的战线似乎有所退缩，但在关键零部件领域却仍然严防死守。日本有一批“怪物级”长寿企业（约3000家）和一群经验丰富的工匠，日本在全球电子、材料等技术集聚型产业中仍然占有绝对的技术优势。他们的技术优势绝不是大众熟悉的“电饭锅”或“马桶盖”，而是隐藏在消费品背后的控制部件和原材料产业的尖端技术实力。以工业机器人为例，机器人的关节用RV减速机，90%以上被日本帝人精机公司垄断。有人形象地比喻，如果日本人说跪，那么全球机器人没有几个能站着……。哪怕我们的制造业将来真的进入了所谓工业4.0时代，但日本人说跪，我们的机器人还得跪下，这能说明我们成功了吗？

目前我们的制造业规模达到全球第一，但其生产力水平的跨度则覆盖了20世纪50年代到21世纪初，各制造企业的生产力水平参差不齐、差异极大，大量中小企业处于机械化阶段。网络不均质和水平差异过大，导致我们的制造业整体的网络化、智能化和数字化推进存在巨大的困难，水平的差异使得智能制造推进速度慢和效率低，新技术渗透缓慢。更为严重的是，大部分产业无法享受生产数据汇集所形成的集聚效应和机器联通所带来的网络效应。令人担忧的是，假如从工业3.0到工业4.0需要花一元钱，那么从工业2.0到3.0则要花4元钱，这将是一笔巨大的投入。因此，需要国家拿出一定资金，重点支持有关产业和一批企业，率先实现突破。

工业4.0并非我们的唯一方向。中国制造业的升级存在着多重目标多重任务，需要构建自身的内在动力，而非简单的拿来主义。基于这种认识，近日工信部苗圩部长指出，中国制造业必须走工业2.0补课、工业3.0普及和工业4.0示范的并联式发展道路。

“强化基础”在“中国制造2025”中成为未来制造业强国的重要原则，它首次被提到国家层面而备受关注。“强化基础”原则将发展基础技术、共性技术和材料、关键零部件放到优先发展的位置，强调加快实施国家级创新中心建设工程，并弥补原有国家级科研院所对基础共性技术研究的缺位。对于重塑中国制造业而言，这无疑是令人振奋的重大转变。

链接：美国“制造业回归”

美国制造业回流，各地工厂订单不断

金融危机的发生，使得美国决心重振制造业，提出美国“制造业回归”，奥巴马政府先后出台了包括“购买美国货”、“出口倍增计划”、《美国制造业促进法案》、“先进制造伙伴计划”、建立全美创新网络和制造业创新研究所等政策，美国“制造业回归”是高度协同的战略框架，对美国本土实体经济产生的积极影响已经显现，具体来说，是从五个方面优化制造业发展环境：

一、优化政府服务职能，完善制造业发展的行政环境

（1）、设置专门职能机构。2011年12月，白宫宣布成立制造业政策办公室，旨在协调各政府部门之间的制造业产业政策制度和执行，并推动美国制造业复苏和出口。这个办公室由商务部长和国家经济委员会主任共同领导，此类职位首次由内阁级别的官员担任。

（2）、组织业内专家智囊团，成立于2004年的美国制造业委员会隶属于商务部国际贸易署，旨在搭建美国政府与制造业企业的沟通平台，该委员会成员代表美国制造业的不同行业，包括钢铁、纺织、半导体、医药等。多年来，委员会就美国政府出台的制造业发展相关政策和计划措施，向商务部部长提出建议，并定期举办论坛，探讨工业相关问题的解决方案。

（3）、简化政府管理流程。美国对外贸易区在加强国内外经济联系，促进美国制造业就业方面发挥了突出作用，对外贸易区采纳可选址框架（ASF），对总、分区设置和管理方式进行调整，简化审批流程。

（4）、促进制造业企业和社区居民间的良性互动，为大型制造业特别是汽车制造业的发展奠定了良好的基础。

二、加大税收扶持力度，减少企业的运行成本

美国国会2010年通过了《2010制造业促进法案》提出，包括机床制造设备，人造纤维产品等在内的800种制造业生产原材料和中间产品进口关说被免除；同年出台的《创造美国就业及结束外移法案》提出为了鼓励美国企业留在美国本土，将对将对工作岗位转移到美国以外的地区的企业取消税收优惠，而将这些优惠提供给美国人创造就业岗位的公司，为从海外回迁的企业提供为期24个月的工资税减免。

三、强化对外贸易政策，提供产品的国际竞争力

美国政府善于利用贸易手段，实施“严进宽出”策略。2012年1月，美国商务部在《美国的竞争力和创新能力》报告中明确提出，通过贸易政策支持美国制造业的振兴。美国一方面利用自由贸易协定和其他国际协定为美国产品打开市场，另一方面以反倾销和反补贴手段抵消美国产品在本国可能受到的国外低价产品的不利冲击。

同时，为保障其在未来全球制造业分工体系中的核心利益。美国在千方百计推进以《跨太平洋战略经济合作伙伴协定》（TPP)，《跨大西贸易和投资伙伴关系协定》（TTIP)，为核心的新一轮国际贸易，投资秩序制定。

四、推动产业升级，鼓励创新，抢占先进制造业话语权

（1）、美国鼓励高新技术研发投入，《2009年美国复苏和再投资法案》涉及133亿美元研究和开发投入，主要流向美国竞争力计划重点支持的美国国家科学基金会、能源部科学办公室国家标准技术研究院三个机构和国立健康研究院，以促进高新技术的研发、鼓励创新投资、促进技术扩散，实现研究和实验税收抵免永久化，以降低技术创新成本和降低开发新技术的风险。

（2）、制定措施促进高新技术研发合作。2011年出台的《先进制造业伙伴计划》鼓励企业、大学和政府加强合作，共同研发全球顶端技术。2013年，政府出资10亿美元作为启动资金，成立15个由制造企业、高校和联邦政府组成的制造业“产、学、研”中心，加强对新材料、高端信息技术、新能源、生物科技、机器人和智能高效生产流程等领域的研发和技术应用。

（3）、加大对高新技术产业的投资力度。《2009年美国复苏和再投资法案》推出总额为7870亿美元的资金扶持方案，重点投向可再生能源、节能、智能电网、医疗信息化等高新技术行业。2009年《美国创新战略：推动可持续增长和高质量就业》计划10年投资1500万美元，支持发展下一代新燃料和相关基础设施，并建立清洁技术发展风险资本基金，支持新能源和节能技术的发展。

（4）、重视高新技术人才的培育。2011年《美国创新战略：保护我们的经济增长和繁荣》提出未来十年内招聘10万“科、技、工、数”教师；《先进制造业伙伴计划》提出美国麻省理工学院、佐治亚理工学院、斯坦福大学等美国名校建立教材共享、共享先进技术、联动创新的合作框架。

（5）、优化能源结构，降低制造业的能源成本。鼓励制造业企业更新设备和节能减排，提高能源使用效率，争取在未来10年减少1000亿美元的能源消耗支出，降低对进口能源供应的依赖；争取到2035年电力供应的80%来自新能源，包括风能、太阳能、水电、生物能、核能和清洁煤。具体措施有：出台“先进能源制造业税收补贴”，对风能、太阳能等清洁能源制造企业提供总计23亿美元的税收补贴；积极鼓励本土天然气的安全生产和开发利用，特别是大力推动页岩气开发；计划取消炼油和石油生产商的抵税优惠政策，将先进制造业企业（例如高新技术应用）的抵税率由9%提升至18%。

链接：装备制造行业的“内忧外患”

近年来，大批外资机床企业在中国投资建厂，对中国国内机床企业提出了严峻挑战

随着我国对外开放的不断扩大和深化，我国已经成为世界上最大的接收外商直接投资（FDI）的国家和地区之一。FDI的领域重点从轻工业已逐步转向重化工业，其中国际大型跨国公司的直接投资占据了主要份额。在装备制造业的若干领域，跨国公司投资的合资或独资企业越来越多，在整个产业中占据了越来越重要的地位。跨国公司实力强、技术先进，又利用了我国劳动力成本低的优势，更享受若干优惠政策，因而占据有利竞争地位。以传感器为例，2015年全球传感器市场将达1500亿美元，其中国内预计将达1100亿元，但是国内市场外资企业占据67%的市场份额。相比于国外巨头如霍尼韦尔和精良电子等，中国仪器仪表行业则处于散弱格局，普遍体量偏小。又如工业机器人行业，2013年国内工业机器人自主品牌仅占4%，独资及合资品牌占比高达96%。

从国际环境来看，我国制造业正面临着发达国家“高端回流”和发展中国家“中低端分流”的双向挤压。美欧等工业发达国家再度关注实体经济发展，纷纷制定以重振制造业为核心的再工业化战略，促进高端制造回流。美国发布《先进制造业伙伴计划》、《制造业创新网络计划》，德国发布《工业4.0》，日本《2014制造业白皮书》中表示要重点发展机器人产业，英国也发布了《英国制造2050》。以德国工业4.0、美国工业互联网、新工业法国为代表，主要发达国家加快在信息基础设施、核心技术产业、数据战略资产、以智能制造为核心的网络经济体系等方面进行战略部署，谋求在技术、产业方面继续领先优势，占据全球高端制造领域的有利位置。信息技术、大数据、云计算、工业互联网等对中国制造产生了前所未有的冲击，不仅对我国高端装备未来发展构成激烈竞争，而且还将对已经形成优势的产品造成市场空间挤压。另一方面，越南、印度等一些东南亚国家依靠资源、劳动力等比较优势，也开始在中低端制造业上发力，以更低的成本承接劳动密集型制造业的转移。

机床产业外资挤占中端市场

随着机床行业步入调整期，跨国公司迅速调整战略，市场表现明显优于国内企业。2014年，中国机床产业困难重重，业内人士认为这是十几年来行业最难熬的低谷，全国多数机床企业先后陷入亏损，一批企业宣布倒闭。但外资企业的日子要好过得多。2014年，大多数在华机床外资企业经营业绩较上年有所增长或持平，数控系统、刀具等企业，特别是针对特定市场的产品更是表现突出。

外资机床企业凭借明晰的战略定位和成熟的管理经验，已经抢占了工业4.0的先机。目前，低端机床市场由国内企业主导，高端市场由欧、美、日外企主导，至少95%以上的高端产品依赖进口，而中端市场成为竞争最激烈的阵地。

在市场下滑的背景下，外资企业为挤占市场空间采取了一套成熟的策略。其一，本地设厂。近年来，外资机床企业在中国所建的工厂如雨后春笋，这些工厂从建立之初就起点很高。例如德马吉和森精机在华联合设厂，日本天田设立中国公司，瑞士百超天津工厂成为其全球最大工厂，美国哈挺在嘉兴投资建厂等。

其二，量身定制。大多数企业在进入中国市场之始，通常是直接引入国外已有的成熟技术，或成熟产品。如今，面对日渐强大的中国机床企业，外资企业开始对当地销售的产品进行再设计或局部技术再创新，使产品更好地满足中国用户的需要。这在以精密、高端见长的德国、瑞士机床工具企业中较为常见。

其三，重视服务。随着中国本土企业技术和研发水平的快速提高，客户服务一跃成为市场竞争的核心内容。外资企业纷纷亮出自己的“服务牌”。例如，德马吉将其亚洲配件中心设在上海；来自美国的哈斯自动化将其在全球运营的HFO模式成功移植到中国，先后在中国建立21个集展示、培训、备件为一体的HFO，其推行的“一站式”服务更是颠覆了数控行业的服务理念；托纳斯则分别在香港和上海两大贸易中心设立备件库，确保能够迅速满足全国各地的用户需求。

可以预见，未来国际巨头将以高技术为先导、用高技术装配的低价格中档机床产品迅速占领中国机床市场，对中国国内机床企业提出了严峻挑战。（编辑杨利红）

*龙兴元，秦川机床工具集团董事长。

*苏永强，沈阳鼓风机集团有限公司董事长。

*关锡友，沈阳机床集团董事长。

核工业水平代表一个国家的战略实力，中国必须有一个强大的核工业，才能在国际上有地位，有话语权，有影响力。走进中核集团，了解到代表我国核电技术“旗舰”的“华龙一号”，所见所闻都让人振奋，深受启发。

中国核电发展的“三个不容易、不简单”

中国核电发展曾经面临“三个不容易、不简单”。

一、在国内很多企业走“用人家技术、为人家打工、替人家挣钱、受人家钳制”的发展模式下，中国核电走出了一条“全自主创新”之路。

所谓“全自主创新”，是指从研发、设计、装备制造、工程建设到管理运营及整个品牌，拥有完全自主的知识产权，其关键是所有的核心技术均靠自主创新。先进技术是买不来的，国际上所说的“技术转让”，只是转让“成品状态”的技术成果，其技术原理、设计程序还在别人手里，如何应用也受制于人。而“华龙一号”是我国具有完全自主知识产权的第三代百万千瓦级核电技术，从反应堆、燃料元件到整个辅助系统，从设计、建造到运营，完全不依靠国外，所以才能“走出去”。这一成套技术的重点品牌在国内外分别落地，标志着我国核电战略取得重要突破，实现了第三代核电工程技术的跨越。

　图说：“华龙一号”总设计师邢继介绍具有完全自主知识产权的第三代核电技术

核大国并不等于核强国，经济大国也不等于经济强国。改革开放以来，“借船出海”的历史作用不能否定，但其局限性、不可持续性也是明显的。13亿人口的社会主义大国，不能把自己经济长期发展的命运系于在西方发达国家的资本技术投入上，靠人家的“恩赐”过日子。这方面教训太多了，“借船出海”其实出不了海，只能在自家河沟里捞鱼，只有自己造有完全自主产权的船，才能真正出海。

中国核技术发展必须走独立自主、自力更生为主的路子，这事关国家安全利益。60年来，我国核工业完成了原子弹、氢弹和核潜艇等重大战略任务，实现了核电自主化、系列化、规模化发展，其根基就是坚持自主创新。中国核电获得今天这样的硕果，这说明：中国人靠自己是能行的！中国核电功勋，无愧于“两弹”前辈！中国核电的业绩，可以为中国其他重要产业的发展树起一面旗帜，增强产业发展的责任感和自信心。

图说：从原子能研究所走出了多少“两弹元勋”

二、在中国核电二代技术成熟的情况下，及时决策并如期实现技术升级换代，这不容易、不简单。

几年前，关于中国核电工业发展是沿用我们自主成熟的二代技术，还是改用世界最先进的三代技术，是有争议的。技术之争也有利益的考量。特别是福岛核电站事故，暴露了二代核电技术在预防和缓解堆芯熔化设计上的缺点，国内外都对核安全提出了更高的要求。社会舆论的批评也十分刺耳。国务院要求停建所有建设中的二代技术核电站，改用三代核电技术。但也有人提出，国外三代技术还没有完全成功，难道我们要傻等？而且换代后三代设备要向日本、韩国、美国等国采购，还是会受制于“外”。

正是在这样的情况下，中国核工业做出了对全部在建和筹建核电项目进行技术换代的决定，并立足于依靠自己力量来实现。此后，提出了中核ACP1000和中广核ACPR1000+技术进行融合的设想，由国家能源局牵头召集两方协调，采用世界最高级别的安全要求和最新技术标准，打造具有完整自主知识产权的三代核电品牌“华龙一号”。今天回头看，这是极有远见的英明之举，有效地促动企业完成了产业升级。这是对国家对人民和全人类的高度负责，它把社会安全利益放在企业经济利益之上，体现了社会主义原则，也体现了中国核工业人的雄心壮志和历史担当。

　　图说：“华龙一号”三维立体设计室

三、在世界核电强国占据技术优势的格局下，我国核安全技术达到国际领先水平，这不容易、不简单。

自从核能源军用转民用以来，最大的问题就是安全保证问题。核能源是目前全球可利用的潜力最大的能源，同时也是安全要求最高的能源。对民众来说，安全问题解决不好，再好的能源也要被一票否决。这个安全要求是永久性要求，不是阶段性要求，是要对子孙后代负责。

图说： “华龙一号”核电技术已达到国际原子能最高安全要求和最新技术标准

世界核电第三代技术的关键是解决突发灾难情况下的安全保障问题。“华龙一号”采取了“能动和非能动相结合”的安全设计理念，采用“177”反应堆堆芯、单堆布置、双层安全壳、多样化的多重冗余安全系统，设置了完善的严重事故预防和缓解措施。一旦发生事故，既可通过电力驱动等方式循环冷却，带出堆芯热量，又可在电源等动力源丧失时，依靠自然循环达到冷却效果，从而保证堆芯安全，实现“双保险”。“华龙一号”最突出优势是其安全性，它达到了日本福岛事故后我国核安全局提出的核安全新目标和国际最高要求。不仅如此，它所采用的技术都是经过实践考验的成熟技术，降低了核电站在建设工期和质量上的风险。2014年12月，我国的自主三代核电技术在维也纳通过国际原子能机构反应堆通用设计审查，专家评价“华龙一号”技术成熟，满足国际原子能机构关于先进核电技术最新设计的安全要求，其在详细的试验验证基础上进行的创新设计稳定可靠。

图说：我国第四代“快堆”核电技术模型

我国能够在核安全的核心技术上实现突破，占领制高点，其意义不仅在于“走出去”扩大中国的世界影响力。对于“新常态”下国内产业结构转型，对于今后几十年中国经济发展战略和军事发展战略的实施，以及为实现“中国梦”提供经济能源支撑和国防安全保障，“华龙一号”所代表的技术突破都具有至关重要的战略意义。当然，解决安全问题不可能一劳永逸，进一步创新的任务还在前头。事实上，中国第四代核电技术业已经在我国原子能研究所研制成功，有这样的制高点作为新的立足点，我国核电工业就能不断攀登，在全球保持领先位势。

正确把握国家核工业体制及企业改革的特点、方向和原则

我们要正确把握中央有关国有企业政策的基本精神。一、国企是中国共产党领导和我国社会主义政权的重要物质基础和政治基础，西方一些人把矛头对准我们的国企，醉翁之意不在酒，我们不能上当。要坚定不移把国企做强、做优、做大，不断增强国有经济活力、控制力、影响力、抗风险能力。推进国企改革要针对实际存在的问题，建立现代企业制度的同时，要加强和改进公司法人治理机制，把加强党的领导和完善公司治理统一起来。发展混合所有制经济不能“一混了之”，也不会“一混就灵”的，要切实防止国有资产流失。

习总书记为核工业创建60周年的批示中特别强调：“核工业是高科技战略产业，是国家安全重要基石。”核工业是承载人民核心利益的国有资产，责任重于泰山，所以如何改革非常敏感。决不能盲目搞私有化，为了一点企业利益，让国家的安全基石、战略命门和人民群众的身家性命被私人资本或外资控制。日本福岛核事故戳穿了很多谎言，暴露出官商勾结欺骗社会、为私人资本利益服务的丑闻，所以民众对核设施表现出极度的不信任，群起反对是必然的。中国核工业不能重蹈覆辙，必须在改革中把稳方向盘。

从产业特点和发展战略考虑，核工业改革应着眼“四个有利于”：即有利于加强我国核战略力量，有利于提高核能领域的自主创新能力，有利于“走出去”打天下，有利于党和国家对核安全的有效掌控。在这个原则下，目前“联合”比“混合”更重要，“统”比“分”更紧迫。20世纪80年代后逐步形成的核工业分散内耗、重复建设的状况亟需改变，应尽快通过改革，加强资源整合，联合壮大力量，统一协调，以有利于实现国家战略。核军工和民用的核心科研生产企业技术密级高、军民通融性强，不可简单分割，必须坚持国有独资；其他企业如需吸收社会资本参与，实行混合制上市，也必须保证国资绝对控股，要把中国核工业的国际竞争力、影响力和国家控制力、抗风险能力摆在突出地位。在改进公司法人治理机制中，必须毫不动摇地加强党的领导，充分体现民主管理的优良传统，建立和完善具有中国特色的社会主义现代企业制度。

自己的企业才能造自己的船，自己的船才能自主出海。我们期盼承载着人民重托、战略重任的中国核工业航船乘风远行，旗帜永远飘扬。

　（编辑 王生升）

[1]作者是昆仑策研究院常务副院长、高级研究员。

众所周知，2014年我国机械工业运行延续了近几年的持续低迷，增速又创新低。而2015年的头几个月，几个重要运行指标仍在继续下行。这对于从本世纪初的“黄金十年”走过来的机械行业来说，感觉尤其像坐了翻滚过山车般大起大落。如何看待当前机械工业的市场形势？如何应对需求不足？

第一，目前机械工业增速下行到“底”了没有？

机械工业从以前20%以上的增速降至去年的10%左右和今年一季度的7%以下。今年1-3月累计，全行业增加值同比增长6.3%；1-2月累计，主营收入同比增长5.42%、利润同比增长0.16%，几乎已经跌无可跌了。

所以，就今年而言，上述年初的几个增长数据已基本到“底”，即使3、4月份再降一些，下行幅度也将极其有限；今年增速的“底”大体应该与上述年初几个主要数据相近。

但从长远看，增速仍将缓慢下行，预计每10年下降1%左右。在“十三五”期间，机械工业主营收入的利润增长达到7-8%的速度仍是大概率事件，2020年后预计将降至7%左右。

第二，如何看待“需求不足”？首先，需求绝对量仍在增长，但增长速度在快速下行。在机械行业主要产品中，产量持续保持增长的品种以前一直占多数，今年一季度仍占一半。这些产品主要是与提高效率和自动化水平、改善民生、节能减排、夯实产业基础、增加出口关系比较密切的产品。比如：大型和新型农机、乘用车和配套发动机、仪器仪表、复印设备、环保设备及仪器、数控机床和数控成型机械、风力发电设备、输变电设备、轴承、模具、紧固件、齿轮、铸锻件等等。

产量下降较大的，一是与投资活动紧密相关的产品，如：工程机械、载重车、重型机械、冶金矿山机械、石化装备、常规发电设备等；二是技术含量偏低、市场业已饱和的普通机械，如普通机床、交流电动机、电焊机、电炉、电线电缆及低压电器、中小型普通农机产品、照相机等。

由上述不同类别机械产品所表现出来的产量升降趋势，不难看出当前机械产品结构调整的方向。

其次，尽管需求增长明显趋缓或下行，但需求总量已经达到较高水平。

2000年机械工业销售额约为1.4万亿元，2014年已高达约22万亿元。2010年前，年均增长速度虽高达20％以上，但实际年均增量只有1.26万亿元，即便是最高的2010年也只有3.4万亿元。而2013和2014年的增量分别达到2.4万亿元和1.8万亿元，远远超过了2000年全年的销售额；客观地看，增量的绝对额很大。在年销售额已高达22万亿元的背景下，仍能继续实现如此大的增量，殊非易事。可见“需求不足”之说并不确切。

第三，为何对需求不足深感其痛呢？

一是与以前相比，需求增长幅度急剧下滑，而且确实有越来越多的品种（以前是1/3左右，现在已经上升到一半左右）需求绝对量下降。

二是与订单增长急剧趋缓或下降相比，产能满足率下降更快。多年来的大规模投资已使产能急剧扩大，产大于求的矛盾远比需求本身增速下行尖锐得多，这也放大了对需求增速下行的痛苦感。

三是恶性价格大战导致企业效益大幅下降。在产能严重放空的压力下，机械企业同行间的价格战愈演愈烈，从而使利润率急剧下降。即使实际产量并未下降，企业的经济效益却已大不如前。这是对“需求不足”深感痛苦的最根本原因。

第四，要关注需求结构变化趋势。

一大趋势：随着我国经济由大规模工业化的高潮向工业化的中后期演进，以重化工能力建设为支撑的投资类装备需求的高速增长之势已经过去，但随着我国对人民生活改善和质量提高的重视，各种与消费关系更为紧密的行业及其对机械产品的新需求正在迅速兴起和增长。这就是为什么工程机械、金属冶炼及轧制设备、载重汽车等设备的市场需求下降，而乘用车、环保设备、制冷设备等却依然能保持增长；在金属切削机床中，数控机床增长较快，除了其技术含量较高外，很重要的增长点在于通讯3G产业对相关产品专用加工的需求拉动。

与传统的投资类装备需求相比，机械行业对新兴消费领域中机械产品的需求研究还不够，尤其是国有企业的市场敏感度远不如民营企业，一些市场需求往往要求交付期和质量要满足客户产品按期上市的要求，传统的效率很难适应客户的要求。

挖掘消费类需求是一篇大文章，不能仅仅局限于轿车和空调。举凡与改善人民生活质量有关的领域，都有可能成为增长点。保健、健身、医疗、养老、出行、旅游、休闲、娱乐、食品、餐饮、安全、家庭服务、通信等等，其中隐含了无数商机，也孕育了对机械产品越来越多的直接或间接的新需求。

趋势之二：随着用户对增长方式从规模速度型向质量效益型的转变，对装备的需求从追求“大、重”转向更为追求“精、灵”，精度、可靠性、数字化、智能化、柔性化、高效率、低消耗等指标要求已成为关注点。

趋势之三：设备需求由增量主导向存量主导演进；由新增项目、新增能力带来的设备采购为主，逐渐转向在役设备的更新改造和维修带来的采购为主。这样一来，虽然“新增”设备采购需求量渐减，但需求的稳定性将大为增强。因此，机械企业要关注如何引导和抓住存量制造的市场。

在需求结构变化的大背景下，颇为发人深省的另一个变化趋势是：总体而言民营机械企业的发展速度一直快于国有企业，与体制机制有密切关系；此外，中小型机械企业发展近年来快于大型企业，这与企业小、反应速度较快有关，而且中小型企业多数是民营企业。

第五，应对需求不足的一些思考。

其一，审察大势，选择调整方向；要清醒地看到经济发展阶段已经发生的变化。大规模、高速工业化的时代已经过去，对投资类机械产品的爆发性增长的需求期也已经随之而去，要在这一大前提下认识和思考产业结构的调整和今后机械工业的发展速度。

基于前面企业对需求不足之所以感受特别强烈的分析，从逻辑上看，化解需求不足之道，除了千方百计刺激需求增长以外，理应更为关注如何解决产能过剩的问题，更为关注如何解决恶性竞争所导致的效益非正常下滑的问题。

从宏观经济结构和行业整体利益看，应该鼓励部分机械企业退出竞争，使供求关系恢复到理想的正常状态，使供求能力略大于需求，既有竞争也不失控。各级政府要从政策和思想认识上有所转变，不应期望所有企业都能活下去。国家要坚决制止地方用保护政策扭曲公平的竞争环境，而是要让优胜劣汰成为现实，以此促进产业升级。否则，无法减少严重过剩的产能，机械工业就无法走出困境。

因此，实力不强或不具备独特竞争优势的企业退出竞争，另寻他途不失为明智的选择。“塞翁失马，焉知非福”，退出、转行也许可以会找到不那么拥挤的“蓝海”。

如果不想转行或被淘汰，就必须千方百计地提升竞争力，进入同行前列。

其二，向高端升级。在几乎所有现有产品都存在供过于求、恶性竞争的同时，包括主机和各种零部件在内的几乎所有产品的高端领域却都在进口，说明仍存在颇具有附加值吸引力的发展空间。机械工业每年3000亿美元以上的进口额证明了这一点。

航空航天、海洋工程及高新技术船舶、节能及新能源汽车、新材料、轨道交通装备、新一代信息通信技术、生物医药及高性能医疗器械等新兴领域，更集中体现了对高端装备的需求。向高端升级不仅是要从自身角度对原有产品技术指标进行升级，而且更要关注如何“为用户降本增效”，从这一角度改进自己的产品，使自己的产品比之其他同行同类产品，乃至于进口产品都更高效、低耗、耐用，对用户更有吸引力。

其三，延伸产业链。与自我扩张相比，我们更倾向于通过兼并重组进行扩张。

其四，重视服务型制造，提升附加值。努力在原有产品“硬”件基础上增加各种方便用户使用的“软”件，由给用户销售产品向为用户提供完整的解决方案转变。

其五，走向国际。我国无与伦比的制造能力是突出的国际比较优势，现有产能无论如何仅在国内发展是无法充分发挥的，只有大步走向国际，在国际竞争中才有可能找到用武之地。2014年我国机械产品的出口额在全部销售额中只占不到12%，这一占比与德国、日本相比差距很大，说明发展潜力确实很大。

其六，长远着眼，眼前着手，持续推进数字化和智能化改造。就企业之间的竞争而言，是生产效率、质量和市场反应速度之间的竞争。因此，向数字化和智能化方向努力将是大方向。但具体到每个企业，必须实事求是地根据自己的基础和判断有效地提升现实的竞争力，以此来决定推进节奏和工作切入点，不能盲目跟风。

其七，推进体制机制改革。实践中，民营企业和中小企业发展相对较快，说明体制机制改革大有潜力。而大型国有企业不加速强化改革和创新，即使需求形势好转，也未必能扭转优势地位日渐下降的颓势。

其八，加大重点建设力度。目前，建议努力加大核电等国家重点工程建设力度，以此增加重大装备的订单需求，救助一些确实关系国计民生和国家竞争力的“国宝”级装备制造企业。此类企业的发展往往并非完全由市场所决定，一旦破产，后果难以设想。

*蔡惟慈，中国机械工业联合会特别顾问。

2012年以来，随着宏观经济形势变化，我国装备制造业已经明显地显示出自身产能过剩、需求严重不足。目前，多数装备制造企业面临四重困难叠加。

第一是市场萎缩，需求不旺。据说中石化今年要减少投资7000亿元；中石油的西三线建设、俄罗斯东线建设现在都因下游市场原因暂缓；重新启动的核电建设已不可能像过去那样集中开工了；常规火电建设的热度也不再像过去。

第二是产能过剩，供大于求。过去我们听说某个国外公司投了40亿进行技术改造，都会吓一跳，但再看一重、二重、哈电、东电、上电，近十年来哪个企业没投入数十亿进行改造扩产呢？有家阀门厂一下子扩建了7万平米的厂房。这样下去不可能不出现产能过剩。

第三是成本增加，优势丧失。过去我们的装备产品比发达国家的价格低很多，我们有性价比优势。但现在随着国内制造业各种成本的上升，价格优势已经逐渐失去，甚至出现了国内产品价格比国外产品还要贵的情况。

第四是国外入侵，大牌竞争。发达国家实力雄厚的企业，从来没有放弃过对中国市场的竞逐与占据。国外的知名企业都很看重中国市场，投资战略改变了过去转让技术或合资建厂为主的形式，改为以独资为主，在中国建制造基地。比如核电的一些核心产品，是跨国公司以所谓“本土化”的方式在中国生产，实际上除了土地和普通工人是中国的外，其他的核心技术、包括装备，都是人家自己的，虽然在中国“本土化”，但中方却没有知识产权。

其实，这四重困难不仅仅叠加在装备行业企业头上。冶金、有色、石化、建材等行业，遇到的问题大都是一样的。但是对装备制造业造成的后续影响与其他的工业产业还是有很大不同。因此我想就装备工业的发展谈谈看法。

第一，要明确定位装备制造业的支柱地位和战略地位。一个国家从工业基础工程到工作母机，上天入地下海都离不开装备。世界上公认的强国如美国、欧盟里的德、意、法、瑞士以及日本等，无一不是装备制造业的强国。它们的工业，核电、航空、航天、航海、军工等等部门，都是依仗本国强大的装备制造业实现的。国际上还有一类富裕国家如中东，它们凭借着特殊的资源禀赋，支撑国家经济发展的基础基本是从国外买来的，但是没有被认为是强国，主要就是因为它们没有制造业、特别是装备制造业的根基。所以装备制造业对于中国、对于未来一个受尊重的有国际话语权的强国来说，是必须看重并且必须强化的这样一个基础产业。这是国家实现自立、自尊、自强的支柱，我们要从战略的高度来考虑装备制造业的位置和它的未来发展。

第二，我们在努力使中国装备制造业“走出去”的同时，也要高度重视国内市场对装备的需求。特别是要提倡“买国货”，支持民族工业，推进装备国产化等。即使是在市场下滑、需求不足的当下，中国市场依然体量巨大，在全球居最前列。两个市场同样重要，不能厚此薄彼，也不应只谈“走出去”，把国内市场留给外国企业。

支持民族制造业，这是从上到下应该贯彻始终的，而本届政府对此也非常重视，现在的问题是需要落实。比如，有些央企招标时甚至不允许国内完全有能力、有水平的装备企业参与投标，而是大量购买国外设备。大家都知道美国有《购买美国货法》，我们的发电设备卖到世界许多国家，而有些所在国家也都在要求国产化，这是理所当然的。过去我们提议立法“买国货”，有关方面认为还不到时机。而且一说国产化，似乎就是“民族主义”、“不符合WTO原则”等等。为什么美国、德国、韩国可以这样做，我们就不可以？现在要理直气壮地号召国产化、国家利益。对国家项目“买国货”的问题，可以考虑先立规，再立法。现在要求政府机关买国产车和国产电脑就开了一个好头。

最近，东三省的有关部门正在研究落实振兴东北的28号文件精神，将启动100多个建设项目，包括机场、港口、核电，还有工业项目等等，总投资大概几千亿。一般一个建设项目中装备所占比重大概是40%到50%，就算其中30%是采购装备，那么在东北的这些建设项目就会给装备行业企业带来数百亿元的订单。但如果这些建设项目还要进口，就是拉动国外的制造业。若市长、区长们又带着队到国外去考察，买回一堆国外设备的话，真是愧对东北三省这么强大的制造业基础。所以，培育和经营国内市场同样重要，国内项目用国货是天经地义的。我们即将进入“十三五”规划时期，国家肯定还会有一批重点建设项目要上马，如果能把其中的装备采购留在国内，对于我们的装备制造企业，是个非常大的机会。

第三，目前的招标法需要修改。其中关于最低价格中标的规定，存有很大问题。由于进入门槛规定不明确，参与招标的制造企业良莠不齐；按最低价中标的办法，低于成本的报价中标的结果，就给一些不择手段牟取利益的企业以可乘之机，其后患就是给我们的重点工程建设，像核电、大乙烯、煤化工、输变电、发电等建设项目带来质量与安全上的隐患。同时，一些骨干企业为了生存，拼低价拿到订单，最后利润稀薄、甚至是赔本买卖，无法再投入研发创新，其未来的发展也难以为继。装备企业现在处境较为艰难，但有的重大技术装备的投标价竟然低于2007、2008年时的价格。这几年企业成本都在上涨，而装备产品竟然在落价，这很不正常。竞争无序带来很大问题。制造业对“最低价中标”怨声载道，这是值得高度关注和研究的问题。长此下去，这些重点骨干企业连生存都成问题，谈何发展升级和国际竞争力？

第四，要用政府的力量推动重大技术装备的国产化。要推动我国装备制造业发展，重大技术装备是龙头，依托国家重点工程推进重大装备国产化是抓手。回顾这些年我们走过的路程，正是由于政府对重大装备国产化的有力推进，带动了整个装备工业的水平提高、规模壮大。经验告诉我们，重大装备国产化需要用政府的力量，因为要扭转用户对进口装备的偏爱并不容易，同时重大工程涉及的装备采购方和供货方多为国有企业包括央企，所以由政府来出面组织协调，是可行而有效的。甚至对央企领导人的考核，是否可以有装备国产化的比重这一项。应该把推进重大装备国产化作为一个责任，并上升为政府行为、国家行为、社会行为。

第五，希望当前党中央国务院能对装备制造业有更明确的政策倾斜。主要是对装备制造企业的研发与转型升级，要有一些政策性的倾斜，对这些企业目前的困难与问题能够给予纾缓帮助；包括在融资、税收、保险、补贴等方面的配套支持，都是十分需要的。比如说补贴，能否在现有的国家预算内补贴额度中，对装备制造企业多两个点或三个点。因为这些企业十分需要这种支持。举个例子，沈鼓集团在营口搞了一个大型压缩机实验站，投资十几个亿，为的是提高实验手段，能够像GE、西门子那样在实验台位上带负荷试车，从而具备一流的竞争能力。但这个实验站本身不形成产值，更没有利润，这种带有公益性质的行业共性技术研发活动，就需要来自国家的支持。总之，基于装备制造企业对一个国家、特别是一个崛起大国的重要战略意义，非常需要中央政府在目前这样一个特殊时期，扶持和关切其发展。

* 黄鹂，国家能源局研究员。

中信重工

任沁新*：竞争国际化，企业须转型

中信重工是个创造了业界传奇的企业。在中原洛阳，市场经济本就不如沿海活跃；国有老企业，改革成本高负担沉重；做重型成套装备，一干就是首台套，研发能力须格外深厚。中信重工却做得很好，装备很强。记得三十多年前，作家张洁曾发表一部长篇小说，写的是机械工业，书名叫做“沉重的翅膀”，很形象。中信重工却摆脱了沉重的翅膀，用“云端理论”构架企业未来，大力实施向高新技术企业、成套服务商、国际化企业的战略转型，将互联网+融入到高端装备制造业，形成“核心制造+变频传动+智能控制+成套服务”新型商业模式，已成为中国最大的重型机械制造企业之一，世界最大的矿业装备和水泥装备制造商，成为国家级创新型企业和高新技术企业，是名副其实的“大国重器”。

从企业的角度看，市场需求萎缩，需求结构变化的态势非常明显。

如果要判断市场下一步走势，我们强烈地感觉到，现在无论是国内还是国际，需求将会深度下滑，两三年之内很难逆转。比如我们所服务的煤炭、冶金、有色、建材、电力这五大领域，企业经营都非常困难，也看不到近期反转的迹象。因为大型投资项目一般都有个提前期，现在没有明显的大项目拉动的迹象。而国际巨头也出现了分化，我们曾为一家跨国公司提供了18台套大型设备，后来他们又在招标18台套，前期工作都做好了，最近对方宣布无限期暂停。

目前，我们与国际对手竞争更加激烈，甚至一种新的生死同盟也出现了。我举个例子，今年一季度我们拿到来自国际、国内大型矿山的16台套大型设备订单，几乎囊括了国内外所有的新开项目。这给国际巨头带来巨大的压力，他们采取的对策是找国内的企业联手对付我们，而办法就是降价，甚至出现了价格倒挂，恶性价格战不可避免。

装备企业的生存环境很严峻，而国企的生存环境更加严峻。现在税负很重，人工成本还在增长。每年7月1日各地政府就要公布社平工资，并据此来提高下一年的缴费基数。如果我们企业每年不给工人长10%以上的工资，员工的可支配收入会下降。现在个人所得税变成了工薪税，人均月收入1万元要交985元的个人所得税，再交23%的工资附加费用，实际上到手的是6715元。企业对于高端人才宁愿出高薪，但是现在被动涨工资。

现在国家出台了很多政策，支持实体经济，支持中小企业，但好的政策往往传导不到企业。我举个例子，去年在降息的前一天，我们发行了10个亿的公司债，本来以为我们亏了，但是降息后发公司债的企业融资成本统统比我还要高。

再如国家的减税政策，对企业来说含金量应该是很高的。但是财政收入直接是来自于税改，现在你减税了，税收部门的压力大了，于是税务部门就到本地的大型国有企业查税，而查税补交税和罚款比减税高多了。

装备企业最大的隐患还是后续投资力度减弱，发展后劲不足。现在重机行业一是没有能力投，二是不知道往哪儿投。这一轮对企业的影响和过去任何一轮经济调整都不一样，过去我们都还是在熟悉的领域来做，但现在却出现了方向性的问题。资本逃离实体经济的趋势仍然非常明显，而实体经济空心化的趋势也确实存在。

而国有企业的机制不活，或者活力不足的问题，已经几乎回到改革开放初期，无论决策机制、投资机制、人才机制、激励机制、退出机制，几乎现在国有企业在自主权上是越来越小。比如，我们中信重工作为上市公司，现在隶属中信集团，中信集团又是香港上市公司，那么中信重工这样的香港上市的一级子公司，如果在市场上做一些重组并购，只要产生国有法人股的变化，就必须报财政部。还有国企领导的薪酬问题，企业大力转型时期，需要招聘高端人才。现在我们班子9位成员，有两个引进人才，一个是美国人，一个是国内高端人才，于是在一个班子里薪酬上形成了双轨制。某企业已出现班子成员集体辞职，再用市场化方式全部聘回来的极端例子。如果一旦在国有企业形成这种趋势的话，国有企业的活力从哪来？

从传统企业与新兴企业的对比看，传统企业发展的主要障碍和问题是：体制上，传统企业受制于国有体制，很多禁忌；新兴企业无主管、无疆界、无归属，自由度高。机制上，传统企业决策机制、投资机制、人才机制、激励机制、退出机制活力明显不足；新兴企业更加市场化。目标上，传统企业更追求利润和短期目标；新兴企业追求的是价值和预期。投资上，传统企业往往是靠自我积累，或银行借贷；新兴企业背后是风投、战投、众筹，疾风暴雨式的快速投资。人才机制上，传统企业更多的是管控、留人、用人，形成了人才的双轨制；新兴企业聚合人才，靠股权+薪酬。发展模式上，传统企业长期固守在一个行业，专注于某一主业，形成固定模式；新兴企业最大的一个特点是“趋新”：新技术、新业态、新模式、新理念、新经济。国企改革不到位，机制不活，市场在资源配置上的决定性作用就很难实现，因此必须以激发企业活力为目标推动深化改革。

有几条建议：第一，正确认识国有企业的性质，回归企业本质的属性。而且特别建议，把国资系统管理的企业分为功能型、竞争型，对纯竞争性企业要严格地按照市场来进行管理。

第二，积极促使资源的有效配置和资本的有效流动。比如，洛阳是我国轴承工业基地之一，洛阳轴承产学研就一直想整合，到现在因为跨不同的主管单位，而咫尺天涯。再如，洛阳有一家设计院和生产企业同属一家央企，相距不足两里地，但是两家合不到一块，各搞各的。现在有一种奇怪的现象，一旦涉及央企，资本流动起来就非常困难，大而不活的问题比较突出。

第三，用全球化的视野看待企业走出去。慎提向国际市场转移过剩产能，这种提法对国际市场是有影响的。可以少说多做。如果有国家背景的基金支持的话，企业可能会走得更快更远。另外很需要发展自己国家在国际化方面的服务咨询机构。现在只要涉及到国际并购、国际重组、国际投资，几乎全都要依托国外的会计师事务所和咨询机构、评估机构。

第四，高度关注人才问题。比如说装备制造企业的领导者，他们身上有鲜明的特征，有雄厚的实践基础，也有个人的才能和人格魅力，随着年龄的增长，在行业内将有一批50后的企业家要退出岗位，形成一个新旧交替潮。所以现在国家主管部门也好，国资主管部门也好，要更加关注企业家的这种交替。另外制造业的领军人物，包括高技术、高技能、高素质的岗位严重后继乏人。即使上市公司，股权机制基本上起不到激励作用。支持资本参与分配，国家已经提了多年，但实际上没有有效的操作路径。而且希望相关政策能够允许企业的高技术、高技能人才延迟退休。

企业介绍：

中信重工是我国最大的重型装备企业之一、国家级创新型企业和高新技术企业。为煤炭、矿山、冶金、有色、建材、电力、节能环保和军工等行业提供重大技术装备和完整的工程解决方案。

公司前身是洛阳矿山机器厂，是“一五”期间的156个重点项目之一。1993年，企业整体资产划拨中信集团，更名为中信重型机械公司，2008年改制成立中信重工机械股份有限公司。2012年公司A股股票在上交所挂牌。

2012-2014年，中信重工是在我国“七大重机”中唯一保持了规模和效益的持续增长，目前也是国内重型装备行业上市公司中业绩最优的企业。

公司以内生增长促进增长方式转变，把实施技术先导战略、增强自主创新能力作为发展的根本驱动力。实现了由设备制造商向成套服务商的转型，国外市场与国内市场并行发展，自主品牌产品直面国际终端客户。

公司构建了工程技术、产品技术、工艺技术三位一体的研发体系。拥有国家首批认定的国家级企业技术中心，在全国889家技术中心中位列前十，拥有我国矿山重型装备领域首个企业国家重点实验室；所属洛阳矿山机械工程设计研究院是国内最大的矿山机械技术设计研发机构，专业从事国家基础工业技术装备、成套工艺流程的基础研究和开发设计。企业拥有年产千万吨级超深矿建井、年产2000万吨级特大型选矿、年产600万吨级高压辊磨等20余项核心技术，自主知识产权的产品占到95%。成为重型装备制造业前沿技术的引领者。

公司实施了以世界最大18500吨自由锻油压机组为核心的“新重机”工程，达到现代重型装备制造业的高端配置，确立了自身在全球市场上的高端制造地位。

公司初步完成了全球化布局。在澳大利亚建立了矿山机械、选矿工艺研发中心，在美国建立了铸锻技术研发基地。中信重工已成为世界最大的矿业和水泥装备供应商和服务商。在全球经济一体化的大平台上，成长为全球最具竞争力的重型矿山装备供应商和服务商。（据企业官网）

济二机床

张志刚*：我们面对的是世界顶级竞争对手

济二机床在机床行业是个专注到极致的企业。这些年中国经济社会发展迅猛，出现很多历史性机遇，企业纷纷进行多元化经营，涉足房地产，试水资本运作，而济二是少有的专注于自己行业的企业，它不但至今还是国有独资的市属企业，甚至不曾搬迁换块大点儿的地方，他们的许多车间厂房还都是上世纪五、六十年代建的。

六十年过去，变化最大的是，济二已经成为同行中的国内第一，世界一流。特别是最近这些年，在美国主流市场，济二连续拿下8条成套汽车冲压生产线，同台竞争的对手，是长期居于全球第一的德国舒勒公司。现在，济二的冲压生产线已经装备过几乎所有的德系、美系、日系汽车著名品牌。他们的经验往简单说，就是专注，再专注。

现在大家都很关心经济形势，官方也发布了很多数据，于是就有了一些判断。我们干企业的常年围着市场转，应该说对市场的发展变化还是比较了解、感受比较深的。但有时还是会被那些公布出来的数据和说法整“迷糊”了。比方说权威数据统计，年年进口的高端机床价值可观，去年更是数量惊人。但我们在市场上感受不到，不知是哪里的需求，什么样的需求？最后经过调查了解，原来是做手机的生产线大量进口，因为按统计局的划分，手机是高技术产品，其设备放在数控机床类，统计后出现增长了，还是大幅增长，再一查，实际就是三星、苹果这几家品牌的手机生产线。上一代手机生产买一批设备，没几天就过时了，又要上下一代设备了。这些设备跟我们所理解的真正的高端机床不是一码事，却混在一起统计，就出现了一个不真实的“高端市场”，给管理者和决策者造成了误导。

现在“三期”叠加，经济下行压力较大，政府会加大定向调控力度，少不了要投资一些大项目，但这些项目千万不要又是拉动了国外的公司。我们有很多新的市场机会，反而是民营企业用户提供的，民营企业更愿意接受国产装备，因为他们花的是自己的钱。而国产装备既少花钱，又能满足他们的要求。

但目前在国防军工行业，还是大量进口国外设备。前几日我与一个航空企业的老总见面交流时说，只要我们想做的事，就一定能做好。但如果你们不确定要使用国产装备，犹豫不信任，那就算了。但是作为军工行业的企业，应该很清楚，国外企业今天卖给你设备，以后是否会一直卖给你？

还有智能制造，可以说给企业开了一副“药方子”，但不要指望包治百病。我们做大型锻压设备的，现在已经做到国外顶级市场。福特汽车在美国底特律等地进行的技术改造，先后用了我们8条线。现在我们在市场上较量的对手，是德国舒勒等几家全球最强的企业，而且屡屡把它们打败，已经在竞争格局上占了上风。我们现在琢磨的是，怎么才能把企业真正做强。

企业介绍：

济南二机床集团有限公司始建于1937年，国有独资，国内机床行业重点骨干企业、国家高新技术企业。公司目前在岗职工4800余人。

主要产品有锻压设备、数控金切机床、自动化设备、铸造机械、数控切割设备等大类。服务于汽车、航空航天、轨道交通、能源、船舶、军工、模具等行业。

1953、1955年分别研制出中国第一台龙门刨床、第一台机械压力机。1960年代研制出世界最大的龙门刨床，1970年代研制出具有世界先进水平的汽缸体平面拉床，1980年代为中国汽车工业从卡车向轿车时代跨越发展做出了突出贡献，60多年来，企业先后研制了450余种国家首台（套）产品，为国家经济建设提供了重要装备支持。

公司承担了国家科技重大专项、“863”项目与科技支撑计划16项，是行业内承担国家科技支持项目最多的企业之一。获得国家专利154项，制定国家与行业标准22项；荣获国家科技进步二等奖2项，省市科技进步奖52项。高端产品比重达到销售收入的60%以上。

公司自主研制的机器人全自动冲压生产线、大型全自动快速送料冲压生产线、重型多工位机械压力机、伺服冲压生产线等产品，与国际最先进技术同步。产品装备了包括合资和内资在内的几乎所有国内汽车制造企业，整车制造的“冲压、焊装、涂装、总装”四大工艺中，唯有冲压工艺设备以国产为主；大型冲压装备的国内市场占有率达80%。

同时，冲压设备成线出口到美国、巴西、印度等海外汽车主机厂，为通用、福特等国际知名汽车企业提供海外总承包交钥匙工程，被誉为“世界三大数控冲压装备制造商”之一。福特汽车全球6个工厂，已先后6次订购济二的10条大型全自动快速冲压生产线。其中7条已已交付用户使用，1条正在安装调试，2条正在厂内制造阶段。福特汽车美国工厂将济二生产线与德国生产线用同样的模具、零件进行全面的精密对比检测，结果显示，济二的冲压件所有指标达到用户要求，部分指标优于德国冲压件。济二冲压线在福特最畅销的F-150新兴铝板皮卡及其他车型的冲压生产中起到关键作用。

公司以数控龙门镗铣床、五轴联动龙门镗铣床、数控落地镗铣床等高新技术产品为代表的数控金切机床，处于国内领先水平，为国防建设和国家重点项目提供了大批替代进口的先进装备。

自2003年以来，销售收入年均增长18%，利润年均增长39%，利税年均增长28%，总资产年均增长19%。目前在行业形势持续下滑的情况下，企业主要经济指标保持了稳定增长。

先后获“中国机械工业百强企业”、“中国最具市场竞争力品牌”、“在振兴装备制造业工作中做出重要贡献”、“两化融合标杆企业”、“中国工业行业排头兵企业”等荣誉。（据企业官网）

杭州前进齿轮箱集团

茅建荣*：从企业角度看制造业的竞争环境

杭州前进齿轮箱集团股份有限公司是我国专业设计、制造齿轮传动装置和粉末冶金制品的大型重点骨干企业。齿轮箱行业是资金密集、技术密集、品牌壁垒极高的行业。杭齿依靠国家的支持和自己的心血，在钱塘江畔建起了我国船用齿轮箱、工程机械变速箱、汽车变速器的研制基地，十大类、千余种产品享誉国内外市场。公司立足传动装置主业，依靠科技进步，增强企业核心竞争力，确立了在行业中的领先地位。

我们公司是是零部件企业，是专搞齿轮传动的，为整机厂老大哥做配套。我们可以说是国有控股的中小企业，年销售收入大概30亿元人民币。

杭齿集团的配套对象涉及四个行业。最主要的是船舶行业，我们的产品占到国内船用齿轮箱市场的70%。船舶行业这几年也是比较困难。虽然目前国内船舶企业的订单还是不少的，但最大的问题是融资难，融资贵。我们也接触了很多船厂的老板，他们说：我有订单，但现在不做，因为成本太高。这反映船舶行业的利润已经非常薄。好一点的是海洋执法和渔监船的行情。去年中海油等大企业启动了一些海洋工程项目，开始船舶行业的订单还可以，后因石油降价，这些项目便停滞下来。因此，今年一季度订单下滑比较大。

第二个是工程机械行业。我们是为工程机械配套传动装置中品种最齐、数量最多的企业。这个行业去年一季度的市场还可以，从二季度开始走下坡路，一直到年底，今年一季度的情况仍很差，几个骨干大厂的情况都差不多。工程机械行业过去一般是年底和年初的市场好一些，但今年比较特别，现在可能是最近这些年里面工程机械市场行情最差的第一季度。

第三个是汽车行业。我们在萧山有一个跟广汽菲亚特合资的企业，开发制造各种型号的汽车变速箱。这个行业应该比较看好，估计今后几年发展势头也不会差，特别是新能源电动汽车发展很快。但最大的问题是新能源汽车的技术路线到底怎么走，目前行业还在摸索，产品型式也各种各样，将来肯定要在取得一定共识后才能确定技术方向。

最后一个是新能源发电行业。这几年我们开始投入研制风力发电变速箱、增速箱，近来这块业务量增长比较大。我们因此也在向高端制造升级，现在企业已经拥有最大直径3.5米齿轮的制造能力。

这几年公司的销售规模还是稳步增长的，但利润增长速度在下降，因为成本在增长。下面阐述几个观点。

第一，资本价格过高，对制造业伤害很大。现在大家都在说资金缺乏问题，但有些领域里的资金并不少。所以我们的问题是，行业间的利润分配有问题。制造业利润太低，房地产、金融及少数垄断行业的利润过高。这几年资金基本上都往房地产和金融领域流走。温州地区大概50%以上企业的资金往外流，不是做房地产就去做金融业。杭州地区也一样。如杭州某大型装备企业，做主营业务规模跟我们杭齿差不太多，其经营业绩的三分之二是靠贸易而不是制造。也就是说，制造业企业的资本正在不断往外流。这个现象值得警惕。我觉得，国家应该认真考虑对制造企业减税问题，特别是增值税。有的企业负担也过重，不光是国有企业。总之要防止资本远离制造业。否则，美国的金融危机过后，产业空心化危机可能轮到中国。

第二，地方国企的自主权和竞争力在下降。比如现在限制三公经费，上级说招待费也算三公经费，每年往下减。目前经济不景气，维护和开拓市场的成本要增加，招待费一般是不能减少的。又比如人才问题，为了开拓新业务，我们打算高新聘请高端技术人员，或者股权激励。但由于我们是国有控股企业，政策不允许，结果事情也办不成。所以一定要推进国有企业改革，特别是现在这个转型时期，如果政策不能理顺，企业就会慢慢地失去竞争力。

第三，要支持民族工业。支持民族工业、支持创新，是消化产能过剩的一个途径，政府在这方面应该有所作为。对那些有研发能力，对国家的产业技术进步做出过贡献的企业，政府应该拿钱去鼓励他们创新。比如国际齿轮行业中，最有名的是德国的ZF，德国政府每年给该企业5亿欧元的开发费，研发成果为全德国所用，而不是ZF一家用。如果国家能给杭齿这样的补助，支持企业的科技创新，我们也可以拿出更好的成果，为国家所用。资助企业对象要找好的重点企业，不能撒芝麻盐，最后见不到效果。另外，国家关于创新发展战略已经有不少政策措施，其中包括允许科技人员对其成果允许股权介入等，但好政策不落地。

最后，关于低价中标问题。在项目招标过程中，低价中标的规定是很不好的，我们零部件厂有切身感受。原来重大项目招标要设门槛，现在不允许设门槛，否则要审计。所以搞高端设备的大型国企和中小企业一起去竞标，产品要最好、价格要最低；原来企业有战略供应商，现在也不准，否则负责招标的人没法交代。就这样，把一些能力较差的企业拉进来，只顾价格低，中标后质量难免下降，并且严重限制了真正好企业中标重要项目的机会。

企业介绍：

杭州齿轮箱厂创建于1960年，2001年成为国有多元投资的有限责任公司。2008年完成股份制改制，2010年在上海证券交易所上市。

公司现有职工2500余名，拥有控股和实际控制子公司18家，参股子公司2家。综合实力列为“中国工业行业排头兵”企业和“中国机械工业100强”、中国大企业集团竞争力500强企业。

公司在船用齿轮箱及可调螺旋桨、工程机械变速箱、粉末冶金摩擦材料等领域业内排名长期稳居国内首位。

公司专注于齿轮传动装置和摩擦材料的研发与制造，设有国家级技术中心、博士后工作站，以及船用产品、工程机械变速箱等15个研究所，技术水平和研发能力处于行业领先地位。公司拥有233项自主知识产权专利（其中发明专利18项）及核心技术，并主持或参与起草、修订了22项国家标准、行业标准。

改革开放以来，杭齿在自主开发的基础上，引进国外先进技术，实现二次创新，产品领域扩展到船用齿轮箱及可调螺旋桨、工程机械变速箱及驱动轿、汽车变速器、工业齿轮箱、风电增速箱、农业机械变速箱、粉末冶金制品、大型精密齿轮等十大类、千余个品种。公司技术中心为“国家认定企业技术中心”，2010年“前进”牌商标曾被认定为“中国驰名商标”，2007年“前进”牌船用齿轮箱曾荣获“中国名牌产品”称号。“前进”牌产品行销国内近30个省、市和自治区，并远销世界47个国家和地区。

齿轮箱制造行业涉及大量的机加工、热处理和检测装备，尤其是大型船用产品、工业齿轮箱和风电齿轮箱。产品制造、过程检测和总成试验装备均必须具有重型化和高精度的要求。船用齿轮箱系列一直是杭齿的优势产品，其市场占有率已经多年位居国内第一。

杭齿的工程机械变速箱国内市场占有率为20%左右，被徐工集团、宇通重工、临工股份、洛阳一拖、福田重工等五大主机厂授予“最佳供应商”和“优秀供应商”称号。汽车变速器产品是杭齿产品规划的重要组成部分，产品主要用于客车和重型卡车动力传动系统，主要客户包括一汽、东风汽车、湖北三环专用车厂、郑州宇通、苏州金龙等。风电及工业传动则是杭齿具有发展潜力的业务品种。（据企业官网）

链接一：

美国的先进产业在哪里

近日，美国智库布鲁金斯学会发布《美国的先进产业》报告，勾勒出美国“再工业化”进程中的产业布局，阐述了先进产业的定义、地理特征。报告挑选出美国五十大先进产业，解构了不同都市圈的产业特点，并详细说明了这些产业带来的就业变化。

什么是美国的先进产业

根据报告的定义，先进产业必须符合两条标准：要有大量的研发支出；拥有大量获得STEM（科学、技术、工程和数学）学位的职员。第一条标准要求该行业平均到每个职员的研发支出位列全行业前20%，第二条标准要求该行业拥有STEM学位的职员比例超过全美平均水平。

基于这一定义，共有50个不同的行业入选美国的先进产业，包括35个制造业、3个能源行业和12个服务业：

属于先进制造业的，包括航空航天产品及零部件、音频和视频设备、基础化学品、通信设备、计算机及相关设备、汽车、半导体和其他电子元件、造船、医疗设备和用品等；

属于先进能源行业的，包括电力设施、矿产开采、石油和天然气开采；

属于先进服务业的，包括建筑和工程、有线电视及其他订阅节目、计算机系统设计、数据处理和托管、医疗和诊断实验室、卫星通信、软件出版业、无线电信运营业等。

布鲁金斯学会认为，这些行业有着大量的研发投入，因而具备较强的创新能力，无论是通过新技术、新产品和新工艺的发明，或是对现有技术、产品和工艺的重组和改善，都有利于提高生产率并开拓新市场，从而提高既定投入下的产能和社会的生活水平。

美国的先进产业在哪里

就地理分布来看，美国的先进产业遍布全境，并无明显失衡。南部拥有最多的430万先进产业就业人口，西部拥有300万，中西部拥有290万，东北部拥有210万。

分州来看，2013年加利福尼亚州、得克萨斯州和纽约州拥有最多的先进产业就业人口，其次是伊利诺伊州和密歇根州。这5个州拥有全美先进产业就业人口的35%。

美国的先进产业主要位于各大都市圈，前100大都市区吸纳了先进产业70%的就业，全部378个都市区共提供了先进产业91%的就业。在通信设备制造、数据处理和托管、软件出版业等12个先进产业中，至少有4/5的工人在大型都市圈工作。而音频和视频设备制造、卫星通信这两大先进产业只能在大型都市圈中找到。

以从业人口的结构来看，号称硅谷之都的加州圣荷西无愧为美国的先进产业中心，其30%的就业人口都从事着先进产业。排名第二的是西雅图，当地就业人口中的16%从事着先进产业。紧随其后的是威奇托(15.5%)、底特律(14.8%)和旧金山(14%)。

各大都市圈产业结构比较

在产业结构上，美国各大都市圈表现各异，大致可分为服务业导向地区、制造业导向地区、特点不鲜明地区，以及同时拥有先进服务业和先进制造业的地区。

在全美100大都市区中，37个拥有相对较大的制造业导向先进产业基地。在这些制造业导向都市圈中，密歇根州大急流城、犹他州奥格登、俄勒冈州波特兰、俄亥俄州托莱多、堪萨斯州威奇托尤以先进制造业见长。在威奇托，先进产业工人大多从事航空航天工业。在奥格登、托莱多和大急流城，汽车制造产业链占主导地位。波特兰则以半导体工业著称。

包括加州贝克尔斯菲、阿拉巴马州伯明翰、纽约州叙拉古、南卡罗来纳州哥伦比亚、俄克拉何马城等7个大都市圈以能源产业见长。先进服务业则支配了波士顿、旧金山、华盛顿在内的19个大都市圈。

另一方面，共有14个大都市圈同时拥有先进制造业和先进服务业，其中圣荷西、底特律、休斯敦、佛州棕榈湾、西雅图最为全面。圣荷西在17个不同的先进产业版图中占有重要地位，从计算机系统设计、科学研发，到半导体和计算机设备制造，几乎无所不能。西雅图靠航空航天产品制造和软件出版业支撑着一半的先进产业岗位。底特律不仅以汽车制造业著称，同时还在工程服务、计算机系统设计、企业管理咨询、研发服务、数据处理上有所建树。休斯敦，颠覆人们印象的是，建筑和工程服务的从业者竟然超过了石油和天然气工业。棕榈湾则同时拥有音频和视频设备制造、半导体工业、计算机系统设计、工程服务等先进产业。

重要性、机遇和挑战

根据报告的结论，先进产业是美国经济的支柱，带动了美国就业的复苏。

截至2013年，全美50大先进产业雇佣了1230万工人，约占美国全部就业人口的9%。不仅如此，美国先进产业每年创造2.7万亿美元增加值，约占美国GDP的17%，超过医保、金融和房地产的贡献。

与此同时，先进产业雇佣了全美80%的工程师，完成了90%的私营部门研发，产生了85%的专利，贡献了60%的出口。先进产业同时支持着多条供应链以及其他形式的附属经济活动。一名先进产业从业者每年从其他产业购买23.6万美元的商品和服务，远超其他产业从业者的6.7万美元。这样的高消费支持并创造了更多就业。

事实上，每个先进产业就业都能够创造2.2个其他就业，其中0.8个本地就业，1.4个外地就业。这意味着除了吸纳了1230万工人以外，先进产业又额外为2710万美国工人找到了工作。因此，先进产业支撑着3900万个就业机会，约占美国就业人口的1/4。

从1980年起，先进产业的就业吸纳能力一直稳定，但产出却在激增。1980~2013年间，先进产业的产值年均增长5.4%。2010年起，就业和产出同时激增，两者的增长率是其他部门的1.9倍和2.3倍，其中仅计算机系统设计就创造了25万个新岗位。

但报告同时称，尽管美国的先进产业优势明显，但在国际竞争中仍面临强劲的挑战。

经合组织数据显示，2010年，美国先进产业部门人均生产效率在14个主要国家中位居第二，仅次于能源密集型经济体挪威，是匈牙利的2.5倍，比意大利、瑞典、德国高出50%～70%。但在先进产业就业占比、产出占比这两项数据上，美国就没有那么乐观了。2010年，美国先进产业就业占比在15%左右，位列14个主要国家中的倒数第五。2000～2010年间，美国先进产业就业占比下降了2.2个百分点，而奥地利、德国、挪威、芬兰、意大利下降不到1个百分点；先进产业对美国GDP的贡献率下降了2个百分点，而奥地利、德国、芬兰、瑞典和捷克均有较大提升。

另一方面，部分先进服务业出现的巨额贸易逆差。比如电脑设计服务逆差为80亿美元，科学研发服务逆差为20亿美元，美国为使用国外专利付出的费用也在加速增长。这些领域出现逆差令人始料未及，因为在人们的印象中，这些先进服务业本应是美国占据主导地位的领域。

报告最后认为，美国的私营和公共部门必须捍卫并扩大美国的先进产业，一要致力于创新，二要充实技能培训管道，三要支持生态系统建设。美国的先进产业是国家强盛的重要支柱，商界领袖、政府官员和民间部门需要以新的方式共同努力，从而增强先进产业的发展活力。

链接二：

中国装备制造业：基础技术是短板

2014年，我国装备制造业产值规模突破22万亿元，占全球装备制造业的比重超过1/3，稳居世界首位。多数装备产品产量位居世界第一。据美国调查，中国是世界上唯一拥有联合国产业分类中全部工业门类(39个工业大类、191个中类、525个小类)的国家。

一个个超大、超重、超宽、超高的重大装备被研制出来，鼓舞着国人的信心，但超精、超微产品却时时困扰着中国装备制造业。一个致密度不高的阀门，一条不均匀的焊缝，都有可能导致油气泄露，从而引发爆炸。

当我们把一个个装备拆解开来，越往下拆，发现的问题就越多，以工业机器人为例，机器人的关节用RV减速机，90%以上被日本帝人精机公司垄断，有人讲，日本人说跪，全球机器人没有几个能站着……。现在，我国高端装备的基础部件，特别是运动部件，如阀门、伺服电机、发动机、自动变速箱几乎全部依赖进口。我们自己能够生产的大多为静止部件，我们在短期内面临着多重矛盾，技术能力难以快速向高端升级，资源难以向高附加值的零部件和核心技术流动，大量资源集聚到组装、制造等价值链低端环节，进而形成产能过剩和恶性竞争。最终导致我们的装备价格是按机器的重量卖，产品利润会受到原材料价格的挤压，缺乏技术创新的产品议价能力较弱，常常受制于人。

长期以来，我国装备制造业发展“植入”性强，自主基础研究不足，底层技术和配套产业基本技术支撑乏力、发展不均衡；通过“举国之力”实现的重大技术装备的突破多是单机，无法实现全产业链布局。

我国装备制造业一直是“以整机带动零部件发展”的思路，而在这一思想指导下，整机发展起来了，但零部件并没有真正被带动起来。由于整机厂的强势和游说，本世纪初，国家把进口“零部件不免税，整机免税”改为“零部件免税，整机不免税”。措施着力点的错位，使得我国本土零部件企业的生存环境更加恶劣，产业最薄弱的环节需要直面进口产品的冲击。当我们今天想再发展关键基础零部件的时，几乎找不到可以承接国家重点任务的配套企业。

20世纪50年代，日本大力发展装备制造业，开始走的也是“整机带动零部件”的发展策略，但到了上世纪60年代，他们感觉这条路径与产业自身发展规律相违背，因此改为强力支持基础技术和基础零部件，从底层做起。到目前为止，日本经产省每年还要支持200余项基础技术支持日本装备制造业的发展。

中国装备制造业规模目前已远超出日本，但虽然产业规模进一步扩大，基础技术不牢，关键零部件不能自主的弊端进一步突出，现在欧洲、日本、美国装备制造业的很多大企业都是由采掘业慢慢延伸至冶炼业，再慢慢进化到金属产品制造，最后成为装备的关键零部件制造商、整机制造商。这种产业链的自然进化过程使得这些装备制造企业的基础很扎实，内力很“绵长”，即使很一般的产品也能注入长期积累的经验和技术，最终制造出高端产品。

近年来，虽然日本作为全球制造基地的重要地位不断降低，日本在战线上似乎有所退缩，但是在关键零部件领域，日本仍然是严防死守。日本仍然有一批“怪物级”长寿企业（约3000家）和一群经验丰富的工匠，日本在全球电子、材料等技术集聚型产业中仍然占有绝对的技术优势，绝不是我们眼中日本的“电饭锅”和“马桶盖”，而是隐藏在这些消费品背后的控制部件和原材料产业尖端技术实力。

发达国家依托自身技术和资本优势，牢牢把控着处于全球产业链核心环节的关键零部件和技术，这对我国装备制造业发展的钳制和影响是深刻的。一是掌控我国自有产品的生产节奏，产业安全难以保障。如日本大地震几乎导致我国工程机械停产。再如外商可以根据委托加工的关键部件参数推导出我国国防用产品的产量。二是产品利润沿着零部件产业链传导到国外。如在激烈的汽车竞争市场中，一些外商提出降价，但中方不同意，因为中方只有在最后的整车销售中才能分得利润，而外商已经在关键零部件上赚得盆满钵满了。三是控制产品的安全性、可靠性。如机床行业，使用国外零部件件，其可靠性最高可达5000小时无故障，平均2000小时，而我国产品最大可靠性也只能达到1000小时。机床工业关键零部件发展滞后是主要原因，国产功能部件无论从品种、数量、档次上都不能满足主机配套要求。

目前给予我们追赶的时间已经不多，近年来装备制造业发展出现了新的规律更是妨碍了国内基础零部件领域的追赶。例如，信息技术和传统装备制造业高度融合的趋势越来越明显，现代装备制造业的模块化趋势越来越明显。零部件的电子化，使得零部件变得更加集成化和“黑箱化”。面对这一趋势，传统的仿制手段已经失灵，反求工程也变得越来越困难。未来的企业必须拥有一种“正向开发”的能力，能更好地理解产品运行过程中的内部机理，接受更加复杂的设计策略。而这种正向设计能力必须是长期经验的积累以及全产业链协同发展的结果。

我们应当学习日本产业发展模式的一个优点，即整机和零部件、材料协同发展，相互促进。例如在20世纪80年代日本电子企业在设计新产品的同时，采取大力支援外包企业研发所需材料的战略。开发出材料后，再协助外包企业进入国际市场。一直到该企业在国际市场上占据一定优势为止，继续保持良好关系。

国家应鼓励一些具有竞争优势的企业发挥全价值链创新，需要上下游企业之间建立起一种稳定的合约关系，荣辱与共，协同发展。中国企业目前还没有认识到建立起这样全价值链体系的重要性和迫切性。这个中国目前还学不到，优质采购商太少，都想着用别人的钱赚自己的房，不压榨供应商就是好的了，支持供应商，这都是教父级企业家了。随着环境、安全等压力不断加大，产品智能化、绿色化的发展，中国的整机企业转型升级一次，一大批中小型供应商就面临着一次生死决择。如某著名空调企业，为了提升产品智能化，召开了60多家供应商大会，强制供应商提升零部件的信息化，否则将被淘汰出局。积极的一方面是倒逼零部件企业转型升级；消极的一方面中国的供应商有可能被外商所替代。再如上世纪50-60年代美国的汽车市场一直被本土汽车企业所把持，但由于本土企业没有及时应对排放标准的提高，为日本汽车进入美国市场提供了巨大空间。

一方面优秀的零部件企业发展需要时间的积累；另一方面在产业转型升级的巨大压力下，中国零部件企业随时有被淘汰出局的可能，使产业整体发展面临零部件空心化危机。

未来，我们必须建立新的发展模式。实现由“自上而下”的管理模式向“自下而上”的开放协同治理模式转变，优先发展基础技术、共性技术和材料、关键零部件；构建以企业为主体的装备制造业创新体系，充分发挥企业在创新中的底层智慧和经验；积极推动中小微企业联合整机厂共同开发研制为用户定制化的专用产品；逐步形成以基础技术和关键基础零部件等配套产业支撑装备制造业持续健康稳步发展的新格局。

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《中国制造2025》摘要

（一）制造业是立国之本、兴国之器、强国之基。打造具有国际竞争力的制造业，是我国提升综合国力、保障国家安全、建设世界强国的必由之路。

我国已建成了门类齐全、独立完整的产业体系，显著增强了综合国力。然而与世界先进水平相比，我国制造业仍然大而不强：自主创新能力弱，关键核心技术与高端装备对外依存度高；产业结构、信息化程度、产品质量效益等差距明显；生产性服务业发展滞后；资源能源利用效率低，污染问题突出；信息化水平不高，企业全球化经营能力不足。

（二）当前，国际上新一轮科技革命兴起，新一代信息技术与制造业深度融合，正在引发影响深远的产业变革，形成新的生产方式、产业形态、商业模式和经济增长点。发达国家纷纷实施“再工业化”战略，重塑制造业竞争新优势，加速推进新一轮全球贸易投资新格局。一些发展中国家也在加快谋划和布局，参与全球产业再分工。

我国经济发展进入新常态，制造业发展面临新挑战：资源和环境约束不断强化，劳动力成本不断上升，投资和出口增速明显放缓。面临发达国家和其他发展中国家“双向挤压”严峻挑战，粗放型规模扩张的发展模式难以为继。推进创新驱动、转型升级、提质增效刻不容缓。

（三）我国必须加快转变经济发展方式，实施制造强国战略，加强统筹规划和前瞻部署，力争通过三个十年的努力，把我国建设成为引领世界制造业发展的制造强国。《中国制造2025》，是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。

建设制造强国，要突出创新驱动，制定特殊政策，发挥制度优势，动员全社会力量奋力拼搏，更多依靠中国装备、依托中国品牌，实现中国制造向中国创造的转变。主要战略任务：

提高制造业创新能力：完善以企业为主体、市场为导向、政产学研用相结合的创新体系；加强关键核心技术攻关，加速科技成果产业化；完善国家制造业创新体系，建立以创新中心为核心载体、以公共服务平台和工程数据中心为支撑的制造业创新网络，推进信息化与工业化深度融合。

瞄准新一代新技术、新装备、新材料等战略重点，推动优势和战略产业快速发展。

强化工业基础能力，加强质量品牌建设，全面推行绿色制造，在重点领域实现突破发展（新一代信息技术产业、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、农机装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械）

（四）要深化体制机制改革，营造公平竞争市场环境，完善金融和财税政策，健全多层次人才培养体系，完善中小微企业政策，进一步扩大对外开放等，为制造强国战略提供战略支撑与保障。

* 任沁新，中信重工集团董事长。

* 张志刚，济南二机床集团有限公司董事长。

*茅建荣，杭州前进齿轮箱集团董事长。

国务院总理李克强3月25日主持召开国务院常务会议，部署加快推进实施“中国制造2025”，实现制造业升级。

会议强调顺应“互联网+”发展趋势，以信息化与工业化深度融合为主线，重点发展新一代信息技术、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械、农业机械装备等10大领域，强化工业基础能力，提高工艺水平和产品质量，推进智能制造、绿色制造；促进生产性服务业与制造业融合发展，提升制造业层次和核心竞争力。