开创现代化钢铁工业建设新局面
中国宝武钢铁集团有限公司（简称中国宝武）的前身是始建于1978年12月的上海宝山钢铁总厂，后更名为“宝钢集团有限公司”（简称宝钢），2016年12月与武汉钢铁（集团）公司联合重组后更名“中国宝武钢铁集团有限公司”（简称“中国宝武”）。
中国宝武是全球现代化程度最高、钢材品种规格最齐全的特大型钢铁联合企业之一，现注册资本527.9亿元，资产规模7395亿元，产能规模7000万吨，位居中国第一、全球第二。2017年，中国宝武取得了中国钢铁行业最佳经营业绩，实现营业总收入达4004.8亿元，利润总额142.7亿元，位列《财富》世界500强第162位。
在改革中发展，在发展中创新
中国宝武建设发展的40年，是与中国改革开放同行的40年。40年来，宝武通过解放思想、持续创新，不断探索国有企业发展道路；瞄准世界一流水平，积极参与市场竞争，努力提升国际竞争力；新建扩建、重组改造，建设成为世界级特大型现代化钢铁企业。
40年发展历程中,留下了一个个闪光的足迹：
1978年12月23日，宝钢工程动工建设，打下第一根钢管桩；
1985年9月15日，宝钢一号高炉点火成功，一期工程顺利投产；
1991年6月29日，宝钢二号高炉点火成功，宝钢一、二期工程建设全部完成；
1994年9月20日，宝钢三号高炉点火成功；
2000年，宝钢三期工程全面建成，宝钢在中国率先跻身世界千万吨级特大型现代化钢铁企业行列。
1998年11月17日，宝钢与上海冶金控股（集团）公司、上海梅山（集团）有限公司联合重组，组建成立上海宝钢集团公司。
2000年，宝山钢铁股份有限公司成立并在上海证交所挂牌上市；2005年，宝钢股份完成钢铁主业增发收购，钢铁主业资产实行一体化运作。
2003年，宝钢成为中国竞争性行业和制造业中首批跻身世界500强的企业。
2005年10月17日，宝钢改制为国有独资公司——宝钢集团有限公司，建立完善董事会试点工作。
2012年5月31日，宝钢广东湛江钢铁基地项目开工建设，2017年8月17日在建工程全部竣工投产。
2016年7月，宝钢被国务院国资委列入首批国有资本投资公司试点企业名单。
2016年9月14日，经国务院批准，宝钢集团公司与武汉钢铁（集团）公司联合重组；12月1日，中国宝武钢铁集团有限公司揭牌成立。
最受赞赏的中国公司
从宝钢工程动工建设，到建成全球现代化程度最高、最具竞争力的钢铁联合企业，宝武走出了一条在高起点上引进、消化、吸收、创新，不断提升综合竞争力的国有大型企业发展之路，开创了中国钢铁工业现代化建设的新局面。
宝钢的建设具有里程碑的意义，使中国钢铁工业技术装备水平与世界先进水平的差距至少缩短了20年；宝钢和中国宝武的发展，带动了中国钢铁工业做大做强，提升了中国钢铁工业在全球钢铁业界的竞争力和影响力。
中国宝武，重组改革的40年。1998年吸收上海地区钢铁企业、实施联合重组后，宝钢对老企业进行脱胎换骨的改造，累计淘汰落后炼铁产能493万吨、炼钢产能608万吨、轧钢产能500余万吨，分流安置员工11.1万人。中国宝武成立后，通过去产能、调结构，深化供给侧结构性改革。2016年1月-2018年6月，累计化解炼钢产能1542万吨。
中国宝武2017年营业收入592.55亿美元，2018年排名世界500强企业第162位，位列全球钢铁企业第二，并连续15年进入该榜单。宝武被美国《财富》杂志评为“最受赞赏的中国公司”，并保持世界三大评级机构给予的全球综合类钢铁企业最优评级水平。
中国宝武不仅建成了宝钢这个千万吨级钢铁联合企业，而且以“开放式自主集成创新”模式在湛江东海岛上建成了一个年产铁水823万吨、板坯840万吨、钢材689万吨的绿色碳钢板材生产基地——宝钢湛江钢铁有限公司，实现了“新建一个宝钢”的梦想，印证了邓小平同志的预言：“历史将证明，建设宝钢是正确的”。
建设世界一流企业的特点和发展模式
按照邓小平同志题词“掌握新技术，要善于学习，更要善于创新”的要求，中国宝武通过持续引进、消化、吸收、创新，引领行业技术进步；始终对标世界一流，参与全球竞争，从工厂化管理演进到集团化运营、国际化经营；全面落实党建责任、加强国企党建，发挥国企独特优势；坚持绿色低碳制造，坚持节能环保、可持续发展，在实践中走出了一条大型国有企业的发展之路，在改革开放中成长为具有全球竞争力的一流企业。
在引进的基础上进行“高起点创新”
彻底改变中国钢铁工业落后国外先进同行几十年的面貌，赶超世界一流，这是中国宝武的初心，也是中国宝武肩负的历史使命。
40年来，中国宝武坚持技术创新，持续加大研发投入，大力推进技术创新体系能力建设，广泛开展各层级的技术创新活动，形成了由“研究开发”、“工程集成”、“持续改进”三个子体系组成的技术创新体系；坚持“精品+服务”的技术创新模式，形成技术领先优势，开发汽车板、硅钢、能源用钢、航空航天用钢等一批钢铁精品，形成了一批具有自主知识产权的技术和成果，支撑了国民经济和国家重大工程的材料需求。高等级汽车板、取向硅钢等多项创新成果荣获国家科技进步奖一等奖，薄带连铸、非高炉炼铁等前沿技术研究，以及铝、镁和储能材料等非钢新材料研发项目取得突破。作为国家技术创新示范企业、钢铁行业技术创新的国家队，2017年，宝武凭借技术创新能力、人力资源、产业链资源等方面的优势，成为全国第二批“双创”示范基地，加快了由钢铁制造商向绿色产业链驱动者转变，由单纯的产品与服务供应商向供应链合作伙伴转变。
1.立足高起点技术引进，大力消化吸收，实现自主集成创新。
20世纪70年代，在宝钢大规模引进之前，国内引进项目普遍存在着“引进、落后、再引进、再落后”的情况。宝钢一、二期工程引进的技术、设备和工艺，是日本、欧美等国家20世纪70年代至20世纪80年代不同流派技术的综合，其工艺技术水平居当时国际最先进之列，宝钢建成后的综合技术水平达到了当时国际上特大型现代化钢铁联合企业的水平。三期工程建设中，宝钢目标明确，要集合世界冶金行业最先进技术，以“点菜式”方法搭建各国钢铁设备供应商同台竞技的舞台。高起点的技术引进保证了宝钢技术装备的先进性，确立了宝钢能够实现“高效益”，为宝钢建成后技术的自主集成和创新打下了坚实的基础。
80年代初宝钢投产时就提出“引进消化、跟踪移植、开发创新”的要求，1989年将“引进、消化、跟踪、创新”明确为企业技术进步指导方针，后逐步发展到二次创新、集成创新和自主创新并存的阶段，成为我国钢铁工业新工艺、新技术、新材料的重要研发基地，并形成以低成本冶炼技术、纯净均质钢技术、高精度轧制技术、孔型和壁厚控制技术、热处理和表面处理技术等组成的钢铁主工艺流程的核心技术链。
具有自主知识产权的一大批专利、技术秘密以及管理创新成果，通过系统集成又注入到2013年开始建设的湛江钢铁公司。采用大量自主集成创新技术的湛江钢铁，刷新了国内钢铁同类项目建设速度，在投产第二年就提前实现了“达产、达标、达耗、达效”的挑战性目标，创造了国内千万吨级钢铁企业从投产到年度“四达”的最快纪录。
宝钢大力投资于技术创新体系能力的系统提升。在原来钢铁研究所构架的基础上，宝钢于1995年组建了技术中心；1999年又整合公司内部科技力量，成立了宝钢研究院（现为中国宝武中央研究院），积极进行前瞻性、独创性、能够形成专有或重大知识产权的新产品、新工艺、新装备和新技术的开发。作为首批国家级技术中心，中央研究院已具备钢铁生产全流程的数值模拟、物理模拟和中试试验为主的实验模拟能力，实现了提炼模拟对象以物理本质为特征的实验设备自主开发能力，拥有重大工程自主集成创新的支撑能力和节能减排为主要研究对象的可持续发展技术研发能力。
经过长期摸索和完善，目前中国宝武已基本形成由三个不同层面组成的完整的技术创新队伍：以研究院为主体，通过产销研和产学研紧密结合的研究开发队伍；以生产现场为重点，以稳定提高和精益运营为特征的持续改进队伍；以工程项目为载体，生产、研发、设计和制造“四位一体”的工程集成队伍。同时，还构建了由技术创新委员会、专家资源库和完整技术创新队伍组成的统一指挥和科学决策、专家咨询和评估、全面执行和高效运转的宝钢技术创新体系。建有代表国内汽车用钢最高水平的“汽车用钢开发与应用技术国家重点实验室”，以及“国家硅钢工程技术研究中心”，分析检测能力获“国家认可实验室”和“国家实验室能力验证提供者”资质，宝信软件技术中心被认定为我国第十三批国家级技术中心(分中心)。
2.强力支持“中国制造”，实现从替代进口到全球首发的跨越。
在中国公路奔跑的车流里，每2辆轿车中就有1辆用的是宝钢生产的汽车板。建设宝钢的初衷之一是实现高端钢材的进口替代。宝钢从上世纪90年代初就进行自主研发，以替代进口为目标，将汽车板确定为首个战略产品，结合车身轻量化和绿色环保的要求，研发各类高强度汽车钢板，十年磨一剑，打破了汽车钢板完全依靠进口的局面，成为全球唯一能同时工业化生产第一代、第二代和第三代先进超高强钢的企业，并通过世界知名汽车企业认证，向世界各大著名汽车厂的各种车型供货。按照汽车设计流程和规则，宝钢整合新材料、新工艺和新结构优化技术，制造的超轻型白车身成为国内钢厂在汽车材料研发与应用领域的新里程碑。目前，中国宝武的汽车板产品已覆盖从热轧、酸洗、普冷到镀锌的几乎所有品种，年生产能力超过1000万吨，成为国内最大、全球第三的汽车板制造企业。
在宝钢“双高”产品（高难度、高技术含量产品）占据市场领先地位的同时，宝钢人深知，核心技术是买不来的，必须依靠自主创新，掌握突破性技术。
电力行业的战略性基础材料——取向电工钢，被誉为是现代钢铁业“皇冠上的明珠”。过去，取向电工钢的工艺技术始终被国外企业严加封锁，产品严重依赖进口。宝钢历经十年艰辛，于2008年顺利产出第一卷合格取向电工钢，掌握了代表钢铁业顶级制造能力的取向硅钢工艺技术，并实现了真正意义上的从技术研发到产线集成、工程建设到大生产的全线自主创新。在随后的5年里，实现了取向硅钢产品牌号全覆盖、并能够批量稳定供货。2016年，宝钢批量化生产并实现取向电工钢顶级牌号B27R080、B30R090系列产品全球首发，标志着中国电工钢产品技术水平达到世界顶尖水平。目前，中国宝武每年可生产取向电工钢80万吨，产量规模为世界第一，约占全球取向电工钢总产量的1/3，可以满足我国输配电行业的全部需求，成功应用于“西电东送”等多个国家级特高压工程项目。
大国工程，诠释了中国实力；国之重器，打造中国品牌。在“制造强国”的使命召唤下，联合重组后的中国宝武坚持技术领先，致力于“成为全球钢铁业引领者”，产品广泛应用于国家重大工程和核心领域。中国车、中国桥、中国路、中国港，探索太空、开发深海、上天落地——这一个个超级工程的背后，都有中国宝武钢铁产品的身影。
——桥梁缆索用钢用于西堠门大桥，打破了此前国内大型桥梁缆索原材料全部进口的局面；
——世界最长的海底隧道——港珠澳大桥隧道最后接头净重约24吨，其中的热轧钢板就来自中国宝武；
——自主研制我国第三代、第四代（高温气冷堆）核电技术用蒸汽发生器690合金传热管（此前世界只有三家企业能够生产该核电材料）、690合金水室隔板、TP405不锈钢板、核电站主泵电机屏蔽套用C276合金薄板等核电关键材料，成功应用于“华龙一号”、国家重大专项示范工程CAP1400等核电项目；
——为“蓝鲸一号”（我国自主制造的双井架半潜式深水钻井平台，净重4.3万吨，可用于全球任何深海作业）提供了E级、F级厚板高强钢，并应用于承重关键部位；
——自主研制成功飞机起落架用300M钢（飞机一类关键件），成为国内唯一的大飞机项目A类钢种供应商；
——成功研制LNG船最核心的材料——殷瓦合金板带，成为目前全球第二家薄膜型LNG船用殷瓦合金供应资质的企业；
从宝钢到中国宝武，瞄准“人有我有，人有我优”，源源不断地生产出高科技含量的汽车板、电工钢、厚板等一系列代表着世界制造一流水平的钢铁产品，改变了中国制造业发展中钢铁原材料严重依赖进口、受制于人的局面，强力支撑了国家改革开放、高质量发展。
3.持续推进开放合作，实现产业链联动的机制创新。
产销研一体化和产学研相结合，是中国宝武在技术创新中探索出的重要运行机制。企业先后与上海交大、东北大学、北京科大、钢铁研究总院、武汉科大、华中科大等院校开展了战略合作；与美国科罗拉多矿业学院、瑞典皇家工学院等院校建立起合作关系，建立了宝钢-澳大利亚联合研发中心、宝钢-英国伯明翰大学研发中心、武钢-迪肯汽车材料创新中心等，推进研发资源国际化配置。另一方面，不断加强与用户的战略合作，与汽车、家电、能源等行业签订长期的技术合作协议，建立“应用技术联合实验室”及技术创新联盟，构建产学研用产业链创新体系；从2000年起，与国家自然科学基金委共同出资设立了面向全国的钢铁联合研究基金，重点资助我国钢铁工业发展迫切需要的冶金新技术及有关工艺、材料、能源、环境、装备、信息等方面具有重要科学意义和应用价值的基础研究项目。
中国宝武按照“中国制造2025”规划要求，坚持实施智慧制造战略，以技术装备较先进的宝钢股份为重点，推进智能制造工作，成为国家首批智慧制造示范试点企业之一。宝钢股份智能制造已完成由导入阶段向系统化落实阶段的转变，构建集智能装备、智能工厂、智能互联于一体的智慧制造体系，打造面向未来钢铁的全新竞争优势，力争在钢铁行业形成可复制可推广的经验与模式，为我国钢铁工业实现智慧制造作出垂范。各钢铁生产基地智能装备改造、产成品仓库无人化改造和出厂效率提升项目纷纷启动，宝山基地热轧1580智能车间示范试点基本建成，为钢铁车间级智慧制造提供了样板和经验，倒逼效率提升、管理创新，助力安全生产。
2017年，中国宝武成为第二批全国“大众创业、万众创新”示范基地。目标是通过技术创新和管理创新双轮驱动，建设适应企业转型升级的技术创新体系，建成一个钢铁众研平台、五个多元专业平台和一个双创服务平台，设立创投和产业基金，形成创新创业生态圈，推动传统钢铁产业转型升级，实现产业链竞争力整体提升。
对标世界一流，造就质量效益型现代钢铁企业
40年来，我国钢铁行业持续高速发展，钢铁产能从初期的严重不足发展到今天的严重过剩。大浪淘沙，众多钢铁企业在激烈的行业竞争和产业优化升级过程中，被甩下发展的快车道。中国宝武凭借贯以始终的质量效益型、集约式发展理念，探索独具特色的中国钢铁企业发展模式。无论从工程建设到产品质量，还是从产品销售到用户服务，中国宝武始终对标世界一流，以高起点、高定位、高质量产品和高质量服务赢得了巨大的经济效益和社会效益，在我国钢铁行业独占鳌头，在世界钢铁行业深具影响。
1.创新管理，严格苛求，实现高质量工程建设。
引进一流技术装备，建设高水平一期工程。宝钢是党中央国务院于上世纪70年代末决定建设的最大的引进项目，其工程规模之大、建设之复杂，在我国钢铁工业发展史上没有先例。宝钢不负众望，从工程总体设计到成套设备技术引进，从打下第一根桩到整体项目施工建设，严格苛求，实行全面、全过程质量管理，确保工程质量。工程质量优良，主辅项目同步建设，投产一次成功、安全稳定顺行，一年即达到设计指标，创出了大型钢铁企业建设史上的最优成绩。宝钢一期工程单项工程质量优良率达到95%以上，获得了“国家优质工程金质奖”。
以“我”为主，建设高质量三期工程。宝钢二期工程全面建成投产后，成为现代化的钢铁联合企业，整体技术水平达到世界一流。为满足国内高技术含量钢铁产品发展需求、全面赶超世界先进水平，宝钢提出以我为主，在一、二期工程的基础上，自主建设三期工程。建设中，宝钢对工程质量提出了更加严格的要求，在工程设计、设备管理、施工建设、生产准备等各个方面进行了全面创新，设备国产化率从一期工程时的12%，提升到三期工程的80%，实现了一流的工程质量效益、建设速度和投资控制；实物质量达到甚至超过了一、二期工程的水平。三期工程建设立足于自主创新，使得宝钢各项工艺、技术不断突破，整体实力和能力得到了大幅提升。三期工程建成后，宝钢跻身于“千万吨级”特大型现代化钢铁企业行列，在国内外冶金行业都处于领先地位。
全面“输出”，兴建世界一流的绿色环保新钢厂。“宝钢不但要向国家归还一个宝钢，还要再新建一个宝钢。”这是宝钢在建设之初就立下的宏伟誓言。宝钢三期工程自筹资金500多亿元建成后，“归还一个宝钢”的目标已经实现，并走出了一条由引进消化吸收到自主集成创新的技术进步之路。在此基础上，结合长远发展规划，宝钢提出了建设湛江钢厂的战略构想，并于2012年获得国家批准正式开工建设。湛江钢厂从开工建设到一号高炉点火，仅用了3年时间，“为国家新建一个宝钢”的理想成为现实。2017年8月，湛江钢厂在建工程全部完工，工程质量主控项目合格率达到100％，实现了进度提前、质量受控、投资受控、安全受控、廉洁受控，各主体单元均创“冶金优质工程奖”。新建的湛江钢厂采用节能环保技术116项，可完全实现绿色环保无污染生产。
2.坚持一流，研发生产高质量精品钢材。
“办世界一流企业，创世界一流水平”。宝钢始终坚持以世界一流为目标，坚持生产国家急需的，可以与国外先进企业产品媲美的精品钢材。
坚持“替代进口”原则，不生产“大路货”。长期以来，我国钢铁产品低档次的建筑用材比重过大，高档次的板管材比重太小，50%以上关键钢材需要进口。宝钢把品种、质量放在首位，立志要为中国工业现代化和钢铁产业结构升级提供急需的产品，以替代进口。宝钢自主研发了X系列高等级管线钢，打破了国外对该类产品的垄断，成为继新日铁、住友和欧洲钢管之后，世界第四家试制成功X120管线钢的企业，该管线钢不仅广泛应用于我国西气东输工程，还大量出口。到20世纪90年代末，宝钢X系列管线钢、石油管、船板、造币钢、汽车用钢等11个系列产品部分替代进口，极大地拉动了相关上、下游产业的发展，对我国汽车、机械制造、石油天然气、航空航天、造船、家电、桥梁、建筑等行业的发展提供了强有力的支撑，为实现我国产业结构的升级和优化做出了积极贡献。
定位“双高”产品，形成差异化产品结构。对于钢材市场，宝钢始终有着清醒的认识：没有精品就没有企业的地位，就没有竞争力；必须充分利用一流的工艺设备和技术人才优势，在精品的开发、制造、供应上下功夫，把精品意识变成精品行动。1993年开始，宝钢对生产的品种结构进行调整，积极对标世界一流，重点增产高技术含量、高附加值产品，并根据市场情况进行动态调整。随着三期工程的建成投产，宝钢研制开发出汽车板、镀锡板等国内市场的紧缺产品，使产品结构得到了很大优化，不仅有力支持了我国汽车、石油、电子、家电等重点行业的发展，而且使宝钢经受住了国内外钢材市场急剧波动的严峻考验。
坚持技术创新，“新产品”带来“新效益”。“引进-消化-吸收-创新”的技术进步之路不仅体现在工程建设上，更体现在产品升级上。宝钢广泛开展产学研合作，组建研究中心和试验基地，大力推动技术创新，自主研发和创造具有世界领先水平的高端技术，不断开发新产品。高等级汽车板、取向硅钢、核电蒸汽发生器用690U型管、商用大飞机起落架300M钢等一系列高端新产品的研发制造，为宝钢在国际钢铁行业中赢得了良好的声誉和较高的地位，使宝钢成为全球钢铁技术的领先者，更为宝钢带来了巨大的经济效益。
3.用户至上，高质量服务带来高质量回报。
在国内外钢材市场的激烈竞争中，宝钢认识到，只有最大限度地满足用户需求，才能最大限度地开拓市场。从“用户的满意才是宝钢的最高标准”到“把仓库建到用户家门口”，再到建立全球剪切配送加工中心，中国宝武不断提升对产品技术质量的要求，不断提升对用户的服务质量，以高质量的产品服务换来稳定的用户群体，用户在钢材市场急剧变化中仍对宝钢保持很高的忠诚度，为宝钢产品稳定占领市场打下了良好的基础。
“用户的标准就是我们的标准”。1993年，在国内钢材市场火爆、钢企发展势头良好的时候，宝钢召开用户座谈会，诚恳听取全国50多家主要用户对宝钢产品质量的意见和建议。在宝钢产品非常热销甚至供不应求的时候，宝钢大力推进“用户满意”工程，将用户满意的要求贯穿于对国内外用户服务的全过程，并制订“三个就是”的服务标准，即“用户的标准就是宝钢的标准，用户的计划就是宝钢的计划，用户的利益就是宝钢的利益”，“用户尚未想到，我们已经做好”。
先期介入，以用户为中心实施产销研一体化。宝钢走在用户需求的前面，先期介入用户端的产品研发，集中技术力量，按品种逐一组织攻关，成立用户技术研究中心，不断加大对汽车板、管线钢、耐候钢、家电用钢、镀锡板、高等级线材、冷轧电工钢等一批重点产品的研发力度，参与用户产品设计、模具开发、现场工艺等各个环节，与用户一起对整个过程中的影响因素进行系统分析，提前形成最有效的控制措施，保证批量生产的质量稳定性，赢得了用户信任，提高了用户的粘性，扩大了市场份额。
把仓库建在用户家门口，建立全球剪切配送加工中心。从“用户是宝钢的衣食父母”、“用户至上”的理念出发，宝钢逐步建立起以地区公司为主，包括专营公司、现货公司、直供用户和海外公司在内的全球营销服务体系。设立面向全国的用户质量咨询，在主要用户所在地建立用户技术组和办事处，在重点汽车厂派驻技术服务人员，对宝钢产品销售代理商进行技术和管理知识培训。同时，面对日趋严峻的市场竞争态势，在营销服务网络建设上打破常规，把仓库建在用户家门口，建立钢材剪切加工配送中心，并自主研发了剪切加工配送中心的管理信息系统和为用户服务的供应链管理系统，建成了覆盖全国的服务网络体系，成为宝钢营销服务中难以替代的竞争优势。
4.压减产能、瘦身健体，高质量重组整合助力新发展。中国宝武在推进钢铁行业供给侧结构性改革上先行破冰，努力化解过剩产能，坚定不移化解过剩产能，瘦身健体提质增效，推进产业结构优化和新旧动能转换，显现出阶段性的改革成效。2016年，即改革推行的第一年，中国宝武的钢铁主业实现利润115亿元；2017年，中国宝武实现利润142.7亿元，同比增利70亿元，在全球钢铁行业名列前茅，为进一步深化改革、转型发展创造了良好的局面。
(编辑 季节)
